آٹوموٹو ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹ میٹریل کو کن چیلنجز کا سامنا ہے؟

1 آٹوموٹو انڈسٹری میں ایلومینیم کھوٹ کا اطلاق

فی الحال، دنیا کی ایلومینیم کی کھپت کا 12% سے 15% سے زیادہ آٹوموٹو انڈسٹری استعمال کرتی ہے، کچھ ترقی یافتہ ممالک میں یہ 25% سے زیادہ ہے۔ 2002 میں، پوری یورپی آٹو موٹیو انڈسٹری نے ایک سال میں 1.5 ملین میٹرک ٹن ایلومینیم کھوٹ استعمال کیا۔ تقریباً 250,000 میٹرک ٹن باڈی مینوفیکچرنگ کے لیے، 800,000 میٹرک ٹن آٹوموٹیو ٹرانسمیشن سسٹم کی تیاری کے لیے، اور اضافی 428,000 میٹرک ٹن گاڑیوں کی ڈرائیو اور سسپنشن سسٹم کی تیاری کے لیے استعمال کیے گئے۔ یہ واضح ہے کہ آٹوموٹو مینوفیکچرنگ انڈسٹری ایلومینیم مواد کی سب سے بڑی صارف بن گئی ہے۔

سٹیمپنگ میں ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کے لیے 2 تکنیکی تقاضے

2.1 ایلومینیم کی چادروں کی تشکیل اور ڈائی کی ضروریات

ایلومینیم کھوٹ کی تشکیل کا عمل عام کولڈ رولڈ شیٹس کی طرح ہے، جس میں عمل کو شامل کرکے فضلہ مواد اور ایلومینیم سکریپ کی پیداوار کو کم کرنے کا امکان ہے۔ تاہم، کولڈ رولڈ شیٹس کے مقابلے ڈائی کی ضروریات میں فرق ہے۔

2.2 ایلومینیم شیٹس کا طویل مدتی ذخیرہ

بڑھاپے کے سخت ہونے کے بعد، ایلومینیم کی چادروں کی پیداواری طاقت بڑھ جاتی ہے، جس سے ان کے کنارے بننے کی صلاحیت کم ہوتی ہے۔ ڈیز بناتے وقت، ایسے مواد کے استعمال پر غور کریں جو اوپری تفصیلات کی ضروریات کو پورا کرتے ہوں اور پیداوار سے پہلے فزیبلٹی کی تصدیق کرتے ہوں۔

پیداوار کے لیے استعمال ہونے والا اسٹریچنگ آئل/زنگ سے بچاؤ کا تیل اتار چڑھاؤ کا شکار ہے۔ شیٹ پیکیجنگ کھولنے کے بعد، اسے فوری طور پر استعمال کیا جانا چاہئے یا مہر لگانے سے پہلے صاف اور تیل لگانا چاہئے۔

سطح آکسیکرن کا شکار ہے اور اسے کھلے میں ذخیرہ نہیں کیا جانا چاہئے۔ خصوصی انتظام (پیکیجنگ) کی ضرورت ہے۔

ویلڈنگ میں ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کے لیے 3 تکنیکی تقاضے

ایلومینیم الائے باڈیز کی اسمبلی کے دوران ویلڈنگ کے اہم عمل میں مزاحمتی ویلڈنگ، CMT کولڈ ٹرانزیشن ویلڈنگ، ٹنگسٹن انرٹ گیس (TIG) ویلڈنگ، riveting، پنچنگ، اور گرائنڈنگ/پالشنگ شامل ہیں۔

3.1 ایلومینیم کی چادروں کے لیے ریوٹنگ کے بغیر ویلڈنگ

riveting کے بغیر ایلومینیم شیٹ کے اجزاء دباؤ کے آلات اور خصوصی سانچوں کا استعمال کرتے ہوئے دھاتی چادروں کی دو یا زیادہ تہوں کے ٹھنڈے اخراج سے بنتے ہیں۔ یہ عمل ایک خاص تناؤ اور قینچ کی طاقت کے ساتھ ایمبیڈڈ کنکشن پوائنٹس بناتا ہے۔ کنیکٹنگ شیٹس کی موٹائی ایک جیسی یا مختلف ہو سکتی ہے، اور ان میں چپکنے والی پرتیں یا دوسری درمیانی تہیں ہو سکتی ہیں، مواد ایک جیسا یا مختلف ہو سکتا ہے۔ یہ طریقہ معاون کنیکٹر کی ضرورت کے بغیر اچھے کنکشن پیدا کرتا ہے۔

3.2 مزاحمتی ویلڈنگ

فی الحال، ایلومینیم مرکب مزاحمت ویلڈنگ عام طور پر درمیانی تعدد یا اعلی تعدد مزاحمتی ویلڈنگ کے عمل کا استعمال کرتی ہے۔ ویلڈنگ کا یہ عمل ویلڈنگ الیکٹروڈ کے قطر کی حد میں بیس میٹل کو انتہائی کم وقت میں پگھلا کر ویلڈ پول بناتا ہے،

ایلومینیم-میگنیشیم دھول پیدا کرنے کے کم سے کم امکانات کے ساتھ، ویلڈنگ کے دھبے کنکشن بنانے کے لیے تیزی سے ٹھنڈے ہو جاتے ہیں۔ زیادہ تر ویلڈنگ کے دھوئیں میں دھات کی سطح اور سطح کی نجاست سے آکسائیڈ کے ذرات ہوتے ہیں۔ ویلڈنگ کے عمل کے دوران مقامی ایگزاسٹ وینٹیلیشن فراہم کی جاتی ہے تاکہ ان ذرات کو تیزی سے فضا میں خارج کیا جا سکے، اور وہاں ایلومینیم-میگنیشیم کی دھول کم سے کم جمع ہوتی ہے۔

3.3 CMT کولڈ ٹرانزیشن ویلڈنگ اور TIG ویلڈنگ

یہ دونوں ویلڈنگ کے عمل، غیر فعال گیس کے تحفظ کی وجہ سے، اعلی درجہ حرارت پر چھوٹے ایلومینیم-میگنیشیم دھاتی ذرات پیدا کرتے ہیں۔ یہ ذرات آرک کی کارروائی کے تحت کام کرنے والے ماحول میں پھیل سکتے ہیں، جس سے ایلومینیم-میگنیشیم دھول کے دھماکے کا خطرہ ہوتا ہے۔ اس لیے دھول کے دھماکے سے بچاؤ اور علاج کے لیے احتیاطی تدابیر اور اقدامات ضروری ہیں۔

ایج رولنگ میں ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کے لیے 4 تکنیکی تقاضے

ایلومینیم الائے ایج رولنگ اور عام کولڈ رولڈ شیٹ ایج رولنگ کے درمیان فرق نمایاں ہے۔ ایلومینیم سٹیل کے مقابلے میں کم لچکدار ہے، اس لیے رولنگ کے دوران ضرورت سے زیادہ دباؤ سے گریز کیا جانا چاہیے، اور رولنگ کی رفتار نسبتاً سست ہونی چاہیے، عام طور پر 200-250 ملی میٹر فی سیکنڈ۔ ہر رولنگ زاویہ 30° سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، اور V کی شکل والی رولنگ سے گریز کیا جانا چاہیے۔

ایلومینیم کھوٹ رولنگ کے لیے درجہ حرارت کی ضروریات: اسے 20 ° C کمرے کے درجہ حرارت پر انجام دیا جانا چاہیے۔ کولڈ سٹوریج سے براہ راست لیے گئے پرزوں کو فوری طور پر ایج رولنگ کا نشانہ نہیں بنایا جانا چاہیے۔

ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کے لیے ایج رولنگ کی 5 شکلیں اور خصوصیات

5.1 ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کے لیے ایج رولنگ کے فارم

روایتی رولنگ تین مراحل پر مشتمل ہوتی ہے: ابتدائی پری رولنگ، سیکنڈری پری رولنگ، اور فائنل رولنگ۔ یہ عام طور پر اس وقت استعمال ہوتا ہے جب طاقت کے کوئی خاص تقاضے نہ ہوں اور بیرونی پلیٹ فلانج کے زاویے نارمل ہوں۔

یورپی طرز کی رولنگ چار مراحل پر مشتمل ہے: ابتدائی پری رولنگ، سیکنڈری پری رولنگ، فائنل رولنگ، اور یورپی طرز کی رولنگ۔ یہ عام طور پر لمبے کناروں کی رولنگ کے لیے استعمال ہوتا ہے، جیسے کہ سامنے اور پیچھے کا احاطہ۔ سطحی نقائص کو کم یا ختم کرنے کے لیے یورپی طرز کی رولنگ بھی استعمال کی جا سکتی ہے۔

5.2 ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کے لیے ایج رولنگ کی خصوصیات

ایلومینیم کے اجزاء کے رولنگ آلات کے لیے، نیچے کے مولڈ اور انسرٹ بلاک کو 800-1200# سینڈ پیپر کے ساتھ باقاعدگی سے پالش اور برقرار رکھا جانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سطح پر کوئی ایلومینیم سکریپ موجود نہیں ہے۔

ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کے کنارے رولنگ کی وجہ سے نقائص کی 6 مختلف وجوہات

ایلومینیم کے پرزوں کی ایج رولنگ کی وجہ سے ہونے والے نقائص کی مختلف وجوہات ٹیبل میں دکھائی گئی ہیں۔

ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کوٹنگ کے لیے 7 تکنیکی تقاضے

7.1 ایلومینیم اسٹیمپنگ شیٹس کے لیے واٹر واش پاسیویشن کے اصول اور اثرات

واٹر واش سے مراد ایلومینیم کے پرزوں کی سطح پر قدرتی طور پر بنی آکسائیڈ فلم اور تیل کے داغوں کو ہٹانا ہے، اور ایلومینیم کے مرکب اور تیزابی محلول کے درمیان کیمیائی عمل کے ذریعے، ورک پیس کی سطح پر ایک گھنی آکسائیڈ فلم بنتی ہے۔ آکسائڈ فلم، تیل کے داغ، ویلڈنگ، اور سٹیمپنگ کے بعد ایلومینیم کے پرزوں کی سطح پر چپکنے والی بانڈنگ سب کا اثر ہوتا ہے۔ چپکنے والی چیزوں اور ویلڈز کے چپکنے کو بہتر بنانے کے لیے، ایک کیمیائی عمل کو دیرپا چپکنے والے کنکشن اور سطح پر مزاحمتی استحکام کو برقرار رکھنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، بہتر ویلڈنگ کا حصول۔ لہذا، لیزر ویلڈنگ، کولڈ میٹل ٹرانزیشن ویلڈنگ (سی ایم ٹی) اور دیگر ویلڈنگ کے پرزوں کو واٹر واش سے گزرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

7.2 ایلومینیم اسٹیمپنگ شیٹس کے لیے واٹر واش پاسیویشن کا عمل بہاؤ

واٹر واش پاسیویشن کا سامان کم کرنے والا علاقہ، ایک صنعتی پانی دھونے کا علاقہ، ایک پاسیویشن ایریا، صاف پانی سے کلی کرنے کا علاقہ، خشک کرنے والی جگہ، اور ایگزاسٹ سسٹم پر مشتمل ہوتا ہے۔ ایلومینیم کے پرزے جن کا علاج کیا جانا ہے انہیں دھونے کی ٹوکری میں رکھا جاتا ہے، فکس کیا جاتا ہے اور ٹینک میں اتار دیا جاتا ہے۔ مختلف سالوینٹس پر مشتمل ٹینک میں، پرزوں کو ٹینک میں کام کرنے والے تمام محلولوں سے بار بار دھویا جاتا ہے۔ تمام ٹینکوں میں سرکولیشن پمپ اور نوزلز لگے ہوئے ہیں تاکہ تمام حصوں کی یکساں کلی کو یقینی بنایا جا سکے۔ پانی کو دھونے کے عمل کا بہاؤ مندرجہ ذیل ہے: ڈیگریزنگ 1 → ڈیگریزنگ 2 → واٹر واش 2 → واٹر واش 3 → پاسیویشن → واٹر واش 4 → واٹر واش 5 → واٹر واش 6 → ڈرائینگ۔ ایلومینیم کاسٹنگ واٹر واش 2 کو چھوڑ سکتی ہے۔

7.3 ایلومینیم سٹیمپنگ شیٹس کے پانی سے دھونے کے لیے خشک کرنے کا عمل

حصے کے درجہ حرارت کو کمرے کے درجہ حرارت سے 140 ° C تک بڑھنے میں تقریباً 7 منٹ لگتے ہیں، اور چپکنے والی چیزوں کے لیے کم از کم ٹھیک ہونے کا وقت 20 منٹ ہے۔

ایلومینیم کے پرزے کمرے کے درجہ حرارت سے ہولڈنگ ٹمپریچر تک تقریباً 10 منٹ میں اٹھائے جاتے ہیں، اور ایلومینیم کے ہولڈنگ کا وقت تقریباً 20 منٹ ہے۔ ہولڈنگ کے بعد، اسے تقریباً 7 منٹ کے لیے سیلف ہولڈنگ ٹمپریچر سے 100 ° C تک ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ رکھنے کے بعد، اسے کمرے کے درجہ حرارت پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ لہذا، ایلومینیم حصوں کے لئے مکمل خشک کرنے والی عمل 37 منٹ ہے.

8 نتیجہ

جدید آٹوموبائل ہلکے وزن، تیز رفتار، محفوظ، آرام دہ، کم لاگت، کم اخراج، اور توانائی کی بچت والی سمتوں کی طرف بڑھ رہی ہیں۔ آٹوموٹو انڈسٹری کی ترقی کا توانائی کی کارکردگی، ماحولیاتی تحفظ اور حفاظت سے گہرا تعلق ہے۔ ماحولیاتی تحفظ کے بارے میں بڑھتی ہوئی آگاہی کے ساتھ، ایلومینیم شیٹ کے مواد میں دیگر ہلکے وزن والے مواد کے مقابلے لاگت، مینوفیکچرنگ ٹیکنالوجی، میکانکی کارکردگی، اور پائیدار ترقی میں بے مثال فوائد ہیں۔ لہذا، ایلومینیم مرکب آٹوموٹو انڈسٹری میں ترجیحی ہلکا پھلکا مواد بن جائے گا۔

ایم اے ٹی ایلومینیم سے مے جیانگ نے ترمیم کی۔