ٹیسلا کے پاس ون پیس کاسٹنگ ٹیکنالوجی ہو سکتی ہے۔

ایسا لگتا ہے کہ رائٹرز کے پاس ٹیسلا کے اندر بہترین ذرائع موجود ہیں۔ 14 ستمبر 2023 کی ایک رپورٹ میں، اس کا کہنا ہے کہ کم از کم 5 لوگوں نے اسے بتایا ہے کہ کمپنی اپنی کاروں کے انڈر باڈی کو ایک ٹکڑے میں ڈالنے کے اپنے ہدف کے قریب پہنچ رہی ہے۔ ڈائی کاسٹنگ بنیادی طور پر کافی آسان عمل ہے۔ ایک سڑنا بنائیں، اسے پگھلی ہوئی دھات سے بھریں، اسے ٹھنڈا ہونے دیں، مولڈ کو ہٹا دیں، اور وائلا! فوری کار۔ اگر آپ ٹنکرٹوائے یا میچ باکس کاریں بنا رہے ہیں تو یہ اچھا کام کرتا ہے، لیکن اگر آپ اسے مکمل سائز کی گاڑیاں بنانے کے لیے استعمال کرنے کی کوشش کریں تو یہ بہت مشکل ہے۔

کونسٹوگا ویگنیں لکڑی سے بنے فریموں کے اوپر بنی تھیں۔ ابتدائی گاڑیاں بھی لکڑی کے فریم استعمال کرتی تھیں۔ جب ہینری فورڈ نے پہلی اسمبلی لائن بنائی تو معمول یہ تھا کہ گاڑیوں کو سیڑھی کے فریم پر بنایا جائے — دو لوہے کی ریلیں جو کراس کے ٹکڑوں کے ساتھ بندھے ہوئے ہوں۔ پہلی یونی باڈی پروڈکشن کار 1934 میں Citroen Traction Avant تھی، اس کے بعد اگلے سال Chrysler Airflow آیا۔

یونی باڈی کاروں کے نیچے کوئی فریم نہیں ہوتا۔ اس کے بجائے، دھات کی باڈی کو اس طرح بنایا گیا ہے کہ یہ ڈرائیو ٹرین کے وزن کو سہارا دے سکے اور حادثے کی صورت میں مسافروں کی حفاظت کر سکے۔ 1950 کی دہائی کے آغاز سے، ہونڈا اور ٹویوٹا جیسی جاپانی کمپنیوں کی طرف سے پیش کی جانے والی اختراعات کی وجہ سے آٹومیکرز نے فرنٹ وہیل ڈرائیو کے ساتھ یونی باڈی کاریں بنانے کا رخ کیا۔

پوری پاور ٹرین، انجن، ٹرانسمیشن، ڈیفرینشل، ڈرائیو شافٹ، سٹرٹس اور بریکوں کے ساتھ مکمل، ایک الگ پلیٹ فارم پر نصب کی گئی تھی جسے نیچے سے اسمبلی لائن پر اٹھا لیا گیا تھا، بجائے اس کے کہ انجن کو گرا دیا جائے اور ٹرانسمیشن اوپر سے اندر جائے۔ ایک فریم پر بنی کاروں کے لیے کیا گیا تھا۔ تبدیلی کی وجہ؟ تیز تر اسمبلی کا وقت جس کی وجہ سے یونٹ کی پیداواری لاگت کم ہوئی۔

ایک طویل عرصے سے، نام نہاد اکانومی کاروں کے لیے یونی باڈی ٹیکنالوجی کو ترجیح دی جاتی تھی جبکہ سیڑھی کے فریم بڑی سیڈان اور ویگنوں کے لیے انتخاب تھے۔ اس میں کچھ ہائبرڈز ملے جلے تھے - سامنے فریم ریلوں والی کاریں جو ایک یونی باڈی مسافروں کے ڈبے سے جڑی ہوئی تھیں۔ Chevy Nova اور MGB اس رجحان کی مثالیں تھیں، جو زیادہ دیر تک قائم نہیں رہیں۔

ٹیسلا ہائی پریشر کاسٹنگ پر محور

ٹیسلا، جس نے آٹوموبائل بنانے کے طریقے میں خلل ڈالنے کی عادت بنا لی ہے، نے کئی سال پہلے ہائی پریشر کاسٹنگ کے ساتھ تجربہ کرنا شروع کیا۔ پہلے اس نے پیچھے کی ساخت بنانے پر توجہ دی۔ جب یہ صحیح ہو گیا، تو اس نے سامنے کا ڈھانچہ بنانا شروع کر دیا۔ اب، ذرائع کے مطابق، Tesla ایک آپریشن میں سامنے، درمیان اور پیچھے والے حصوں کو دباؤ ڈالنے پر توجہ مرکوز کر رہا ہے۔

کیوں؟ کیونکہ روایتی مینوفیکچرنگ تکنیکوں میں 400 تک انفرادی سٹیمپنگ استعمال ہوتی ہیں جنہیں پھر ایک مکمل یونی باڈی ڈھانچہ بنانے کے لیے ویلڈیڈ، بولٹ، سکریو یا ایک ساتھ چپکانا پڑتا ہے۔ اگر ٹیسلا کو یہ حق مل جاتا ہے، تو اس کی مینوفیکچرنگ لاگت میں 50 فیصد تک کمی کی جا سکتی ہے۔ اس کے نتیجے میں، ہر دوسرے کارخانہ دار پر جواب دینے یا خود کو مقابلہ کرنے کے قابل نہ ہونے کے لیے زبردست دباؤ ڈالے گا۔

یہ کہنے کے بغیر کہ وہ مینوفیکچررز ہر طرف سے شکست خوردہ محسوس کر رہے ہیں کیونکہ یوپیٹی یونینائزڈ ورکرز دروازے پر دستک دے رہے ہیں اور جو بھی منافع کمایا جا رہا ہے اس کے بڑے ٹکڑے کا مطالبہ کر رہے ہیں۔

جنرل موٹرز میں 3 دہائیوں تک کام کرنے والے ٹیری وویچوک آٹوموبائل بنانے کے بارے میں ایک یا دو چیزیں جانتے ہیں۔ اب وہ امریکی انجینئرنگ کمپنی Caresoft Global کے صدر ہیں۔ وہ رائٹرز کو بتاتا ہے کہ اگر ٹیسلا کسی ای وی کے زیادہ تر انڈر باڈی کو گیگا کاسٹ کرنے کا انتظام کر لیتا ہے، تو یہ کاروں کے ڈیزائن اور تیار کرنے کے طریقے کو مزید متاثر کرے گا۔ "یہ سٹیرائڈز پر ایک فعال ہے. صنعت کے لیے اس کا بہت بڑا اثر ہے، لیکن یہ ایک بہت مشکل کام ہے۔ کاسٹنگ کرنا بہت مشکل ہے، خاص طور پر بڑی اور زیادہ پیچیدہ۔"

ذرائع میں سے دو نے بتایا کہ ٹیسلا کے نئے ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ تکنیک کا مطلب ہے کہ کمپنی 18 سے 24 ماہ میں زمین سے کار تیار کر سکتی ہے، جبکہ زیادہ تر حریفوں کو فی الحال تین سے چار سال تک کا وقت لگ سکتا ہے۔ ایک ہی بڑا فریم — سامنے اور پیچھے والے حصوں کو درمیانی انڈر باڈی کے ساتھ ملا کر جہاں بیٹری رکھی ہوئی ہے — ایک نئی، چھوٹی الیکٹرک کار بنانے کے لیے استعمال کی جا سکتی ہے جس کی قیمت تقریباً 25,000 ڈالر ہے۔ تین ذرائع نے بتایا کہ ٹیسلا سے توقع کی جا رہی تھی کہ آیا اس مہینے میں ایک ٹکڑا پلیٹ فارم کاسٹ کرنا ہے یا نہیں۔

آگے اہم چیلنجز

ہائی پریشر کاسٹنگ کے استعمال میں ٹیسلا کے لیے سب سے بڑا چیلنج ایسے ذیلی فریموں کو ڈیزائن کرنا ہے جو کھوکھلے ہیں لیکن ان میں اندرونی پسلیاں ہیں جو کریش کے دوران ہونے والی قوتوں کو ختم کرنے کے قابل بنانے کے لیے درکار ہیں۔ ذرائع کا دعویٰ ہے کہ برطانیہ، جرمنی، جاپان اور ریاستہائے متحدہ میں ڈیزائن اور کاسٹنگ ماہرین کی اختراعات 3D پرنٹنگ اور صنعتی ریت کا استعمال کرتی ہیں۔

بڑے اجزاء کی ہائی پریشر کاسٹنگ کے لیے درکار سانچوں کو بنانا کافی مہنگا ہو سکتا ہے اور کافی خطرات کے ساتھ آتا ہے۔ ایک بار جب دھات کا ایک بڑا ٹیسٹ مولڈ بن جاتا ہے تو، ڈیزائن کے عمل کے دوران مشینی موافقت پر $100,000 لاگت آسکتی ہے، یا ایک کاسٹنگ ماہر کے مطابق، اس مولڈ کو مکمل طور پر دوبارہ کرنے سے $1.5 ملین آسکتے ہیں۔ ایک اور نے کہا کہ بڑے دھاتی سانچے کے ڈیزائن کے پورے عمل پر عام طور پر تقریباً 4 ملین ڈالر لاگت آئے گی۔

بہت سے کار سازوں نے لاگت اور خطرات کو بہت زیادہ سمجھا ہے، خاص طور پر چونکہ ایک ڈیزائن کو شور اور کمپن، فٹ اور فنش، ایرگونومکس اور کریش قابلیت کے نقطہ نظر سے کامل ڈائی حاصل کرنے کے لیے نصف درجن یا اس سے زیادہ موافقت کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ لیکن خطرہ ایسی چیز ہے جو شاذ و نادر ہی ایلون مسک کو پریشان کرتی ہے، جو راکٹ کو پیچھے کی طرف اڑانے والا پہلا شخص تھا۔

صنعتی ریت اور 3D پرنٹنگ

ٹیسلا نے مبینہ طور پر ان فرموں کا رخ کیا ہے جو 3D پرنٹرز کے ساتھ صنعتی ریت سے ٹیسٹ مولڈ بناتی ہیں۔ ڈیجیٹل ڈیزائن فائل کا استعمال کرتے ہوئے، بائنڈر جیٹس کے نام سے مشہور پرنٹرز مائع بائنڈنگ ایجنٹ کو ریت کی ایک پتلی تہہ پر جمع کرتے ہیں اور آہستہ آہستہ ایک مولڈ بناتا ہے، تہہ در تہہ، جو پگھلے ہوئے مرکب کو مر سکتا ہے۔ ایک ذریعہ کے مطابق، ریت کاسٹنگ کے ساتھ ڈیزائن کی توثیق کے عمل کی لاگت ایک دھاتی پروٹو ٹائپ کے ساتھ ایک ہی چیز کو کرنے میں تقریباً 3% خرچ کرتی ہے۔

اس کا مطلب ہے کہ Tesla Prototypes کو ضرورت کے مطابق کئی بار موافقت کر سکتا ہے، ڈیسک ٹاپ میٹل اور اس کے ExOne یونٹ جیسی کمپنیوں کی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے گھنٹوں کے معاملے میں ایک نیا دوبارہ پرنٹ کر سکتا ہے۔ ریت کاسٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے ڈیزائن کی توثیق کے چکر میں صرف دو سے تین مہینے لگتے ہیں، دو ذرائع نے بتایا، دھات سے بنے مولڈ کے مقابلے میں چھ ماہ سے ایک سال تک کے مقابلے میں۔

اس زیادہ لچک کے باوجود، تاہم، بڑے پیمانے پر کاسٹنگ کو کامیابی سے بنانے سے پہلے ایک اور بڑی رکاوٹ پر قابو پانا باقی تھا۔ کاسٹنگ تیار کرنے کے لیے استعمال ہونے والے ایلومینیم کے مرکب دھات سے بنے سانچوں کے مقابلے ریت سے بنے سانچوں میں مختلف طریقے سے برتاؤ کرتے ہیں۔ ابتدائی پروٹو ٹائپ اکثر ٹیسلا کی تصریحات کو پورا کرنے میں ناکام رہے۔

تین ذرائع نے بتایا کہ معدنیات سے متعلق ماہرین نے خصوصی مرکب تیار کرکے، پگھلے ہوئے کھوٹ کو ٹھنڈا کرنے کے عمل کو ٹھیک کرکے، اور بعد از پروڈکشن ہیٹ ٹریٹمنٹ کے ساتھ اس پر قابو پایا۔ ایک بار جب ٹیسلا پروٹوٹائپ ریت کے سانچے سے مطمئن ہو جاتا ہے، تو یہ بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے حتمی دھاتی سانچے میں سرمایہ کاری کر سکتا ہے۔

ذرائع کا کہنا ہے کہ Tesla کی آنے والی چھوٹی کار/روبو ٹیکسی نے اسے ایک EV پلیٹ فارم کو ایک ہی ٹکڑے میں ڈالنے کا بہترین موقع فراہم کیا ہے، بنیادی طور پر اس لیے کہ اس کا انڈر باڈی آسان ہے۔ چھوٹی کاروں کے آگے اور پیچھے کوئی بڑا "اوور ہینگ" نہیں ہوتا ہے۔ "یہ ایک طرح سے ایک کشتی کی طرح ہے، ایک بیٹری ٹرے جس کے دونوں سروں پر چھوٹے پنکھ لگے ہوئے ہیں۔ یہ ایک ہی ٹکڑے میں کرنے کا مطلب ہوگا، "ایک شخص نے کہا۔

ذرائع نے دعویٰ کیا کہ ٹیسلا کو ابھی بھی یہ فیصلہ کرنا ہے کہ اگر وہ انڈر باڈی کو ایک ہی ٹکڑے میں ڈالنے کا فیصلہ کرتی ہے تو کس قسم کی پریس کو استعمال کرنا ہے۔ جسم کے بڑے حصوں کو تیزی سے تیار کرنے کے لیے 16,000 ٹن یا اس سے زیادہ کی کلیمپنگ پاور والی بڑی کاسٹنگ مشینوں کی ضرورت ہوگی۔ ایسی مشینیں مہنگی ہوں گی اور اس کے لیے فیکٹری کی بڑی عمارتوں کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔

ہائی کلیمپنگ پاور کے ساتھ پریس کھوکھلی ذیلی فریم بنانے کے لیے درکار 3D پرنٹ شدہ ریت کور کو ایڈجسٹ نہیں کر سکتے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے، ٹیسلا ایک مختلف قسم کے پریس کا استعمال کر رہا ہے جس میں پگھلے ہوئے مرکب کو آہستہ آہستہ انجکشن کیا جا سکتا ہے - ایک ایسا طریقہ جو اعلیٰ معیار کی کاسٹنگ تیار کرتا ہے اور ریت کے کور کو ایڈجسٹ کر سکتا ہے۔

مسئلہ یہ ہے کہ: اس عمل میں زیادہ وقت لگتا ہے۔ "ٹیسلا اب بھی پیداواری صلاحیت کے لیے ہائی پریشر کا انتخاب کر سکتی ہے، یا وہ معیار اور استعداد کے لیے سست الائے انجیکشن کا انتخاب کر سکتی ہے،" لوگوں میں سے ایک نے کہا۔ "یہ اس وقت بھی ایک سکے کا ٹاس ہے۔"

ٹیک اوے

Tesla جو بھی فیصلہ کرے گا، اس کے مضمرات ہوں گے جو پوری دنیا میں آٹو انڈسٹری میں پھیل جائیں گے۔ Tesla، قیمتوں میں نمایاں کمی کے باوجود، اب بھی منافع میں الیکٹرک کاریں بنا رہا ہے - کچھ ایسا کام جو میراثی کار سازوں کو کرنا انتہائی مشکل ہو رہا ہے۔

اگر ٹیسلا ہائی پریشر کاسٹنگ کا استعمال کرکے اپنی مینوفیکچرنگ کے اخراجات کو نمایاں طور پر کم کر سکتی ہے، تو وہ کمپنیاں معاشی طور پر اور بھی زیادہ دباؤ میں ہوں گی۔ یہ تصور کرنا مشکل نہیں ہے کہ کوڈک اور نوکیا کے ساتھ کیا ہو رہا ہے۔ یہ عالمی معیشت کو کہاں چھوڑ دے گا اور وہ تمام کارکن جو فی الحال روایتی کاریں بناتے ہیں، کسی کا اندازہ ہے۔

ماخذ:https://cleantechnica.com/2023/09/17/tesla-may-have-perfected-one-piece-casting-technology/

مصنف: اسٹیو ہینلی

ایم اے ٹی ایلومینیم سے مے جیانگ نے ترمیم کی۔