ایلومینیم کھوٹ سے نکالے گئے مواد کی سطح کے اہم نقائص اور ان کے خاتمے کے طریقے

ایلومینیم کھوٹ پروفائلز بہت سی قسموں اور وضاحتوں میں آتے ہیں، بہت سے پیداواری عمل، پیچیدہ ٹیکنالوجیز اور اعلی ضروریات کے ساتھ۔ معدنیات سے متعلق، اخراج، ہیٹ ٹریٹمنٹ فنشنگ، سطح کے علاج، اسٹوریج، نقل و حمل اور پیکیجنگ کے پورے پیداواری عمل کے دوران مختلف نقائص لامحالہ واقع ہوں گے۔

سطحی نقائص کی وجوہات اور خاتمے کے طریقے:

1. تہہ کرنا

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ پنڈ کی سطح تیل اور دھول سے داغدار ہے، یا اخراج بیرل کے سامنے والے سرے کا کام کرنے والا حصہ بہت زیادہ پہنا ہوا ہے، جس کی وجہ سے سامنے والے سرے کے لچکدار زون کے گرد گندی دھات جمع ہوتی ہے۔ یہ اس وقت بنتا ہے جب اخراج کے دوران لچکدار زون کی سلائیڈنگ سطح کو پروڈکٹ کے دائرہ میں گھمایا جاتا ہے۔ یہ عام طور پر مصنوعات کے آخر میں ظاہر ہوتا ہے۔ شدید صورتوں میں، یہ مصنوعات کے درمیانی سرے یا یہاں تک کہ سامنے والے سرے میں بھی ظاہر ہو سکتا ہے۔ ڈائی ہول کے غیر معقول انتظامات بھی ہیں، جو ایکسٹروشن بیرل کی اندرونی دیوار کے بہت قریب ہیں، ایکسٹروشن بیرل اور ایکسٹروشن پیڈ کا ضرورت سے زیادہ پہننا یا خراب ہونا وغیرہ، جو تہہ بندی کا سبب بھی بن سکتے ہیں۔

خاتمے کا طریقہ:

1) پنڈ کی سطح کی صفائی کو بہتر بنائیں۔

2) اخراج سلنڈر اور مولڈ کی سطح کی کھردری کو کم کریں، اور فوری طور پر اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ کو تبدیل کریں جو شدید طور پر پہنے ہوئے ہیں اور برداشت سے باہر ہیں۔

3) مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنائیں اور ڈائی ہول پوزیشن کو ایکسٹروشن سلنڈر کے کنارے سے جتنا ممکن ہو دور بنائیں۔

4) اخراج پیڈ کے قطر اور اخراج سلنڈر کے اندرونی قطر کے درمیان فرق کو کم کریں، اور اخراج سلنڈر کی استر میں باقی گندی دھات کو کم کریں۔

5) اخراج سلنڈر کی استر کو برقرار رکھیں، یا استر کو وقت پر صاف کرنے کے لیے ایک گسکیٹ کا استعمال کریں۔

6) باقی مواد کو کاٹنے کے بعد، اسے صاف کرنا چاہئے اور چکنا کرنے والے تیل کی اجازت نہیں ہونی چاہئے۔

2. بلبلے یا چھیلنا

وجہ:

اس کی وجہ یہ ہے کہ پنڈ کے اندرونی ڈھانچے میں نقائص جیسے ڈھیلے پن، چھیدوں اور اندرونی دراڑیں ہیں، یا بھرنے کے مرحلے کے دوران اخراج کی رفتار بہت تیز ہے، اور اخراج اچھا نہیں ہے، جس کی وجہ سے دھات کی مصنوعات میں ہوا کھینچی جاتی ہے۔ .

بلبلوں یا چھیلنے کی پیداوار کی وجوہات میں شامل ہیں:

1) اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ پہنا ہوا ہے اور برداشت سے باہر ہے۔

2) اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ بہت گندے ہیں اور تیل، نمی، گریفائٹ وغیرہ سے داغدار ہیں۔

3) پنڈ کی سطح پر بہت زیادہ گہرے بیلچے کی نالیاں ہیں۔ یا پنڈ کی سطح پر چھالے، چھالے، ڈھیلے ٹشو، اور تیل کے داغ ہیں۔ پنڈ میں ہائیڈروجن کی مقدار زیادہ ہوتی ہے۔

4) کھوٹ کو تبدیل کرتے وقت بیرل کو صاف نہیں کیا گیا تھا۔

5) اخراج سلنڈر اور اخراج پنڈ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے؛

6) پنڈ کا سائز قابل قبول منفی انحراف سے زیادہ ہے۔

7) پنڈ بہت لمبا ہے، بہت تیزی سے بھرا ہوا ہے، اور پنڈ کا درجہ حرارت ناہموار ہے۔

8) ڈائی ہول ڈیزائن غیر معقول ہے۔ یا باقی مواد کو غلط طریقے سے کاٹنا؛

خاتمے کا طریقہ:

1) پنڈ میں چھیدوں، ڈھیلے پن، دراڑیں اور دیگر نقائص جیسے نقائص کو روکنے کے لیے ریفائننگ، ڈیگاسنگ اور کاسٹنگ کی سطح کو بہتر بنائیں؛

2) اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ کے مماثل طول و عرض کو معقول طریقے سے ڈیزائن کریں۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ یہ ضروریات کو پورا کرتا ہے اس کے سائز کو بار بار چیک کریں۔

3) اخراج پیڈ برداشت سے باہر نہیں ہو سکتا؛

4) مصر دات کو تبدیل کرتے وقت، سلنڈر کو اچھی طرح سے صاف کیا جانا چاہئے؛

5) اخراج اور بھرنے کے مرحلے کی رفتار کو کم کریں۔

6) ایکسٹروشن پیڈ اور مولڈ کی پھسلن کو کم کرنے کے لیے اوزاروں اور انگوٹوں کی سطحوں کو صاف، ہموار اور خشک رکھیں؛

7) سخت آپریشن، بقایا مواد کی درست کٹائی اور مکمل اخراج؛

8) انگوٹ گریڈینٹ ہیٹنگ کا طریقہ پنڈ کے سر کا درجہ حرارت زیادہ اور دم کا درجہ حرارت کم کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ بھرنے پر، سر سب سے پہلے خراب ہوجاتا ہے، اور سلنڈر میں گیس آہستہ آہستہ پیڈ اور اخراج سلنڈر کی دیوار کے درمیان خلا کے ذریعے خارج ہوتی ہے؛

9) ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت اور ضرورت سے زیادہ رفتار کو روکنے کے لیے آلات اور آلات کو بار بار چیک کریں۔

10) ٹولنگ اور مولڈ کو معقول طریقے سے ڈیزائن اور تیار کریں، اور گائیڈ ہولز اور ڈائیورٹر ہولز کو 1° سے 3° کی اندرونی ڈھلوان کے ساتھ ڈیزائن کریں۔

3. اخراج کی دراڑیں

وجہ:

دراڑوں کی موجودگی کا تعلق اخراج کے عمل کے دوران دھات کے دباؤ اور بہاؤ سے ہے۔ سطح کی متواتر دراڑ کو مثال کے طور پر لیتے ہوئے، مولڈ کی شکل کی رکاوٹیں اور رابطہ رگڑ کا اثر خالی سطح کے بہاؤ میں رکاوٹ ہے۔ مصنوعات کے مرکز میں بہاؤ کی رفتار بیرونی دھات کے بہاؤ کی رفتار سے زیادہ ہے، تاکہ بیرونی دھات اضافی تناؤ کے دباؤ کے تابع ہو، اور مرکز اضافی کمپریسیو دباؤ کے تابع ہو۔ اضافی تناؤ کی نسل ڈیفارمیشن زون میں بنیادی تناؤ کی حالت کو تبدیل کرتی ہے، جس کی وجہ سے سطح کی پرت کا محوری ورکنگ تناؤ (بنیادی تناؤ اور اضافی تناؤ کی سپرپوزیشن) تناؤ کا تناؤ بن سکتا ہے۔ جب یہ تناؤ کا تناؤ دھات کے فریکچر کی طاقت کی اصل حد تک پہنچ جاتا ہے، اندرونی طور پر پھیلتی ہوئی دراڑیں سطح پر ظاہر ہوں گی، اس کی شکل کا تعلق ڈیفارمیشن زون کے ذریعے دھات کی رفتار سے ہوتا ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) اس بات کو یقینی بنائیں کہ مرکب مرکب مخصوص ضروریات کو پورا کرتا ہے، پنڈ کے معیار کو بہتر بناتا ہے، پنڈ میں نجاست کے مواد کو کم سے کم کرتا ہے جو پلاسٹکٹی میں کمی کا سبب بنے گا، اور اعلی میگنیشیم مرکب میں سوڈیم کے مواد کو کم سے کم کریں۔

2) مختلف حرارتی اور اخراج کی وضاحتیں سختی سے نافذ کریں، اور مصنوعات کے مواد اور خصوصیات کے مطابق اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو معقول حد تک کنٹرول کریں۔

3) مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنائیں، مناسب طریقے سے مولڈ سائزنگ بیلٹ کی لمبائی میں اضافہ کریں اور کراس سیکشن کونوں کے فلیٹ رداس کو مناسب طریقے سے بڑھائیں۔ خاص طور پر، مولڈ برج، سولڈرنگ اسٹیشن چیمبر، اور کونے کا رداس مناسب ہونا چاہیے۔

4) پنڈ کے ہوموجنائزیشن اثر کو بہتر بنائیں اور مرکب کی پلاسٹکٹی اور یکسانیت کو بہتر بنائیں۔

5) جب حالات اجازت دیں تو غیر مساوی اخترتی کو کم کرنے کے لیے پھسلن اخراج، کونی ڈائی ایکسٹروژن یا ریورس ایکسٹروژن جیسے طریقے استعمال کریں۔

6) معمول کے آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے آلات اور آلات کا باقاعدگی سے معائنہ کریں۔

4. نارنجی کا چھلکا

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ مصنوعات کی اندرونی ساخت میں موٹے دانے ہوتے ہیں۔ عام طور پر، دانے جتنے موٹے ہوتے ہیں، اتنے ہی زیادہ واضح ہوتے ہیں۔ خاص طور پر جب لمبا ہونا بڑا ہو تو اس قسم کے نارنجی کے چھلکے میں خرابی پیدا ہونے کا امکان زیادہ ہوتا ہے۔

روک تھام کے طریقے:

نارنجی کے چھلکے کے نقائص کی موجودگی کو روکنے کے لیے، اہم چیز مناسب اخراج درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار کا انتخاب کرنا اور لمبائی کو کنٹرول کرنا ہے۔ پنڈ کی اندرونی ساخت کو بہتر بنائیں اور موٹے دانوں کو روکیں۔

5. سیاہ دھبے

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ پروفائل کے موٹی دیوار والے حصے اور گرمی سے بچنے والے فیلٹ (یا گریفائٹ کی پٹی) کے درمیان رابطے کے مقام پر ٹھنڈک کی شرح بہت کم ہے، اور ٹھوس محلول کا ارتکاز کہیں اور کے مقابلے میں نمایاں طور پر چھوٹا ہے۔ لہذا، اندرونی ساخت مختلف ہے اور ظاہری شکل ایک سیاہ رنگ دکھاتا ہے.

خاتمے کا طریقہ:

بنیادی طریقہ یہ ہے کہ ڈسچارج ٹیبل کی ٹھنڈک کو مضبوط کیا جائے اور سلائیڈنگ ٹیبل اور کولنگ بیڈ تک پہنچتے وقت ایک جگہ پر نہ رکیں، تاکہ مصنوعات مختلف پوزیشنوں پر گرمی سے بچنے والے محسوسات کے ساتھ رابطے میں رہیں تاکہ ٹھنڈک کے ناہموار حالات کو بہتر بنایا جا سکے۔

6. ٹشو کی پٹیاں

وجہ:

باہر نکالے گئے حصوں کی ناہموار ساخت اور ساخت کی وجہ سے، مصنوعات پر اخراج کی سمت میں بینڈ جیسی لکیریں نمودار ہوتی ہیں۔ عام طور پر ان علاقوں میں ظاہر ہوتا ہے جہاں دیوار کی موٹائی میں تبدیلی آتی ہے۔ یہ سنکنرن یا anodizing کی طرف سے مقرر کیا جا سکتا ہے. سنکنرن کے درجہ حرارت کو تبدیل کرتے وقت، بینڈنگ کبھی کبھی غائب ہو سکتی ہے یا چوڑائی اور شکل میں بدل سکتی ہے۔ اس کی وجہ پنڈ کی ناہموار میکروسکوپک یا مائیکرو اسٹرکچر، پنڈ کی ناکافی ہم آہنگی یا ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ پروسیسنگ کے لیے غلط ہیٹنگ سسٹم ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) موٹے دانے والے انگوٹ کے استعمال سے بچنے کے لیے پنڈ کو بہتر کیا جانا چاہیے۔

2) مولڈ کو بہتر بنائیں، گائیڈ کیویٹی کی مناسب شکل منتخب کریں، اور گائیڈ کیویٹی یا مولڈ سائزنگ بیلٹ کو تراشیں۔

7. طول بلد ویلڈنگ لائن

وجہ:

یہ بنیادی طور پر دھات کے بہاؤ کے ویلڈڈ حصے اور اخراج میں دھات کے دوسرے حصوں کے درمیان ساختی فرق کی وجہ سے ہوتا ہے۔ یا یہ اخراج کے دوران مولڈ ویلڈنگ کیوٹی میں ایلومینیم کی ناکافی فراہمی کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) پل کے ڈھانچے کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں اور اسپلٹ کمبائنڈ مولڈ کی ویلڈنگ کیویٹی۔ جیسے سپلٹ ریشو کو ایڈجسٹ کرنا- سپلٹ ہول ایریا کا ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ ایریا کا تناسب، اور ویلڈنگ گہا کی گہرائی۔

2) ایک خاص اخراج تناسب کو یقینی بنانے کے لیے، اخراج کے درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار کے درمیان توازن پر توجہ دیں۔

3) ویلڈنگ جوائنٹ میں چکنا کرنے والے مادے اور غیر ملکی مادّے کو مکس کرنے سے بچنے کے لیے سطح پر تیل کے داغوں والی کاسٹنگ چینز کا استعمال نہ کریں۔

4) اخراج سلنڈر اور ایکسٹروشن پیڈ پر تیل نہ لگائیں اور انہیں صاف رکھیں۔

5) بقیہ مواد کی لمبائی میں مناسب طریقے سے اضافہ کریں۔

8. افقی ویلڈنگ لائنیں یا سٹاپ مارکس

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ مسلسل اخراج کے دوران، مولڈ میں موجود دھات کو نئے شامل کیے گئے بلٹ کے سامنے والے سرے کی دھات پر ناقص طور پر ویلڈنگ کیا جاتا ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) بقیہ مواد کو کاٹنے اور اسے سیدھا کرنے کے لیے استعمال ہونے والی قینچی کے بلیڈ کو تیز کریں۔

2) چکنا کرنے والے تیل اور غیر ملکی مادے کو مکس ہونے سے روکنے کے لیے بلٹ کی آخری سطح کو صاف کریں۔

3) اخراج کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے بڑھائیں اور آہستہ آہستہ اور یکساں طور پر باہر نکالیں۔

4) مناسب طریقے سے ڈیزائن کریں اور ٹول مولڈز، مولڈ میٹریلز، سائز کوآرڈینیشن، طاقت اور سختی کا انتخاب کریں۔

9. خراشیں، خراشیں۔

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ جب مصنوعات کو افقی طور پر سلائیڈ آؤٹ ٹیبل سے تیار شدہ پروڈکٹ آری ٹیبل پر لے جایا جاتا ہے تو ٹھنڈے بستر سے سخت چیزیں باہر نکل جاتی ہیں اور مصنوعات کو کھرچتی ہیں۔ ان میں سے کچھ لوڈنگ اور نقل و حمل کے دوران ہوتے ہیں۔

خاتمے کا طریقہ:

1) مولڈ سائزنگ بیلٹ ہموار اور صاف ہونا چاہئے، اور مولڈ خالی ٹول بھی ہموار ہونا چاہئے۔

2) سانچوں کو انسٹال کرتے وقت احتیاط سے چیک کریں تاکہ چھوٹے دراڑوں والے سانچوں کے استعمال سے گریز کیا جا سکے۔ سڑنا ڈیزائن کرتے وقت فلیٹ کے رداس پر توجہ دیں۔

3) مولڈ ورک بیلٹ کو فوری طور پر چیک کریں اور پالش کریں۔ سڑنا کی سختی یکساں ہونی چاہئے۔

4) کثرت سے کولنگ بیڈ اور تیار شدہ پروڈکٹ اسٹوریج ٹیبل کو چیک کریں۔ مصنوعات کو کھرچنے سے سخت پروٹریشن کو روکنے کے لئے انہیں ہموار ہونا چاہئے۔ گائیڈ کے راستے کو مناسب طریقے سے چکنا کیا جا سکتا ہے.

5) لوڈ کرتے وقت، اسپیسرز جو تیار شدہ پروڈکٹ سے نرم ہوں رکھے جائیں، اور نقل و حمل اور لفٹنگ کو آسانی اور احتیاط سے کیا جانا چاہیے۔

10. دھاتی دبانا

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ مولڈ کی خالی چاقو کی پوزیشن پر پیدا ہونے والا ایلومینا سلیگ ایکسٹروڈڈ پراڈکٹ پر قائم رہتا ہے اور ڈسچارج ٹیبل یا سلائیڈ آؤٹ ٹیبل میں بہتا ہے اور اسے رولرس کے ذریعے نکالے گئے مواد کی سطح پر دبایا جاتا ہے۔ انوڈائزیشن کے دوران، جہاں دھات کو دبایا جاتا ہے وہاں کوئی آکسائیڈ فلم یا انڈینٹیشن یا گڑھے نہیں بنتے ہیں۔

خاتمے کا طریقہ:

1) سائزنگ بیلٹ کو ہموار کریں اور سائزنگ بیلٹ کی لمبائی کو چھوٹا کریں۔

2) سائزنگ بیلٹ کی خالی چھری کو ایڈجسٹ کریں۔

3) ڈائی ہولز کی ترتیب کو تبدیل کریں اور ایلومینا سلیگ کو دبانے سے روکنے کے لیے پروڈکٹ کی فلیٹ سطح کو نیچے اور رولرس کے ساتھ رابطے میں رکھنے سے گریز کریں۔

4) پنڈ کی سطح اور سروں کو صاف کریں اور چکنا کرنے والے تیل میں دھاتی شیونگ سے بچیں۔

11. سطح کے دیگر نقائص

وجہ:

1) پگھلنے اور معدنیات سے متعلق عمل کے دوران، کیمیائی ساخت ناہموار ہے، دھاتی شمولیت، چھیدوں، اور غیر دھاتی شمولیتوں کے ساتھ، آکسائڈ فلم یا دھات کی اندرونی ساخت ناہموار ہے۔

2) اخراج کے عمل کے دوران، درجہ حرارت اور اخترتی ناہموار ہے، اخراج کی رفتار بہت تیز ہے، کولنگ ناہموار ہے، اور گریفائٹ اور تیل کے رابطے میں ساخت ناہموار ہے۔

3) مولڈ ڈیزائن غیر معقول ہے اور مولڈ کے تیز کونوں کے درمیان منتقلی ہموار نہیں ہے۔ خالی چاقو بہت چھوٹا ہے اور دھات کو کھرچتا ہے، مولڈ کو خراب طریقے سے پروسس کیا گیا ہے، گڑبڑ ہے اور ہموار نہیں ہے، اور نائٹرائڈنگ ٹریٹمنٹ اچھا نہیں ہے۔ سطح کی سختی ناہموار ہے اور ورک بیلٹ ہموار نہیں ہے۔

4) سطح کے علاج کے عمل کے دوران، غسل کے مائع کی حراستی، درجہ حرارت، اور موجودہ کثافت غیر معقول ہے، اور تیزاب کی سنکنرن یا الکلی سنکنرن کے علاج کا عمل غلط ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) کیمیائی ساخت کو کنٹرول کریں، معدنیات سے متعلق عمل کو بہتر بنائیں، طہارت، تطہیر اور ہم آہنگی کو مضبوط کریں۔

2) انگوٹ ہوموجنائزیشن کے عمل کو تیز ٹھنڈک کی ضرورت ہوتی ہے۔

3) یکساں اخترتی کو یقینی بنانے اور مناسب انگوٹ لمبائی کا استعمال کرنے کے لیے اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو معقول طور پر کنٹرول کریں۔

4) سڑنا کے ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کے طریقوں کو بہتر بنائیں، مولڈ ورکنگ بیلٹ کی سختی میں اضافہ کریں، اور سطح کی کھردری کو کم کریں۔

5) نائٹرائڈنگ کے عمل کو بہتر بنائیں۔

6) ایسڈ سنکنرن یا الکلی سنکنرن کے دوران سطح کو ثانوی نقصان یا آلودگی کو روکنے کے لئے سطح کے علاج کے عمل کو سختی سے کنٹرول کریں۔

ایم اے ٹی ایلومینیم سے مے جیانگ نے ترمیم کی۔