ایلومینیم کھوٹ کے اہم سطحی نقائص اور ان کے خاتمے کے طریقوں

ایلومینیم کھوٹ پروفائلز بہت ساری اقسام اور خصوصیات میں آتے ہیں ، جن میں بہت سے پیداواری عمل ، پیچیدہ ٹیکنالوجیز اور اعلی تقاضے ہوتے ہیں۔ معدنیات سے متعلق ، اخراج ، حرارت کے علاج ، تکمیل ، سطح کا علاج ، اسٹوریج ، نقل و حمل اور پیکیجنگ کے پورے پیداواری عمل کے دوران لامحالہ مختلف نقائص پائے جائیں گے۔

سطح کے نقائص کی وجوہات اور خاتمے کے طریقے:

1. لیئرنگ

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ انگوٹ کی سطح تیل اور دھول سے داغدار ہے ، یا اخراج بیرل کے اگلے سرے کا کام کرنے والا حصہ بہت پہنا جاتا ہے ، جس کی وجہ سے سامنے کے سرے کے لچکدار زون کے آس پاس گندی دھات کا جمع ہوتا ہے۔ یہ اس وقت تشکیل پایا جاتا ہے جب لچکدار زون کی سلائیڈنگ سطح کو اخراج کے دوران مصنوع کے دائرہ میں لپیٹ دیا جاتا ہے۔ یہ عام طور پر مصنوع کے دم کے آخر میں ظاہر ہوتا ہے۔ شدید معاملات میں ، یہ درمیانی سرے یا یہاں تک کہ مصنوع کے سامنے کے آخر میں بھی ظاہر ہوسکتا ہے۔ یہاں غیر معقول ڈائی ہول کے انتظامات بھی موجود ہیں ، جو اخراج بیرل کی اندرونی دیوار کے بہت قریب ہیں ، ضرورت سے زیادہ لباس یا اخراج بیرل اور اخراج پیڈ وغیرہ کی خرابی ، جس کی وجہ سے پرتوں کا بھی سبب بن سکتا ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) انگوٹ کی سطح کی صفائی کو بہتر بنائیں۔

2) اخراج سلنڈر اور سڑنا کی سطح کی کھردری کو کم کریں ، اور فوری طور پر اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ کو تبدیل کریں جو سخت پہنے ہوئے ہیں اور رواداری سے باہر ہیں۔

3) سڑنا کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں اور جہاں تک ممکن ہو اخراج سلنڈر کے کنارے سے دور ڈائی ہول کی پوزیشن بنائیں۔

4) اخراج پیڈ کے قطر اور اخراج سلنڈر کے اندرونی قطر کے درمیان فرق کو کم کریں ، اور اخراج سلنڈر کے استر میں بقایا گندی دھات کو کم کریں۔

5) اخراج سلنڈر کو برقرار رکھیں ، یا وقت میں استر کو صاف کرنے کے لئے گسکیٹ کا استعمال کریں۔

6) بقیہ مواد کو کاٹنے کے بعد ، اسے صاف کرنا چاہئے اور کسی چکنا تیل کی اجازت نہیں دی جانی چاہئے۔

2. بلبلوں یا چھلکے

وجہ:

اس کی وجہ یہ ہے کہ انگوٹ کی داخلی ڈھانچے میں نقائص ہوتے ہیں جیسے ڈھیلے پن ، چھید ، اور داخلی دراڑیں ، یا اخراج کی رفتار بھرنے کے مرحلے کے دوران بہت تیز ہوتی ہے ، اور راستہ اچھا نہیں ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے ہوا کو دھات کی مصنوعات میں کھینچ لیا جاتا ہے۔ .

بلبلوں یا چھیلنے کی پیداواری وجوہات میں شامل ہیں:

1) اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ پہنے ہوئے ہیں اور رواداری سے باہر ہیں۔

2) اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ بہت گندا اور تیل ، نمی ، گریفائٹ وغیرہ سے داغدار ہیں۔

3) انگوٹ کی سطح پر بہت سارے گہرے بیلچے والے نالی ہیں۔ یا انگوٹ کی سطح پر چھید ، چھالے ، ڈھیلے ٹشو اور تیل کے داغ ہیں۔ انگوٹ کا ہائیڈروجن مواد زیادہ ہے۔

4) مصر کی جگہ لے کر بیرل صاف نہیں کیا گیا تھا۔

5) اخراج سلنڈر اور اخراج کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔

6) انگوٹ سائز قابل اجازت منفی انحراف سے زیادہ ہے۔

7) انگوٹ بہت لمبا ہے ، بہت تیز ہے ، اور انگوٹ کا درجہ حرارت ناہموار ہے۔

8) ڈائی ہول ڈیزائن غیر معقول ہے۔ یا بقیہ مواد کو غلط طریقے سے کاٹنا ؛

خاتمے کا طریقہ:

1) انگوٹھے ، ڈھیلے پن ، دراڑیں اور انگٹ میں دیگر نقائص جیسے نقائص کو روکنے کے لئے تطہیر ، ڈیگاسنگ اور کاسٹنگ کی سطح کو بہتر بنائیں۔

2) اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ کے مماثل طول و عرض کو معقول طور پر ڈیزائن کریں۔ اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ یہ ضروریات کو پورا کرتا ہے اس کے لئے ٹول کے سائز کو کثرت سے چیک کریں۔

3) اخراج پیڈ رواداری سے باہر نہیں ہوسکتا ہے۔

4) جب کھوٹ کی جگہ لیتے ہو تو ، سلنڈر کو اچھی طرح سے صاف کیا جانا چاہئے۔

5) اخراج اور بھرنے کے مرحلے کی رفتار کو سست کریں۔

6) اخراج پیڈ اور مولڈ کی چکنا کم کرنے کے ل tools ٹولز اور انگوٹس کی سطحوں کو صاف ، ہموار اور خشک رکھیں۔

7) سخت آپریشن ، بقایا مواد کی صحیح کاٹنے اور مکمل راستہ۔

8) انگٹ تدریجی حرارتی طریقہ کا استعمال انگوٹ کو اونچا اور دم کا درجہ حرارت کم بنانے کے لئے کیا جاتا ہے۔ جب بھرتے ہو تو ، سر پہلے خراب ہوجاتا ہے ، اور سلنڈر میں گیس آہستہ آہستہ پیڈ اور اخراج سلنڈر کی دیوار کے مابین خلاء کے ذریعے خارج کردی جاتی ہے۔

9) ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت اور ضرورت سے زیادہ رفتار سے بچنے کے لئے کثرت سے سامان اور آلات کی جانچ پڑتال کریں۔

10) معقول طور پر ٹولنگ اور مولڈ کو ڈیزائن اور تیار کریں ، اور گائیڈ ہولز اور ڈائیورٹر سوراخوں کو 1 ° سے 3 ° کی داخلی ڈھلوان کے ساتھ ڈیزائن کریں۔

3. اخراج کی دراڑیں

وجہ:

دراڑوں کا واقعہ اخراج کے عمل کے دوران دھات کے تناؤ اور بہاؤ سے متعلق ہے۔ مثال کے طور پر سطح کے وقتا فوقتا دراڑیں لینا ، سڑنا کی شکل کی رکاوٹیں اور رابطے کے رگڑ کا اثر خالی سطح کے بہاؤ میں رکاوٹ ہے۔ مصنوع کے مرکز میں بہاؤ کی رفتار بیرونی دھات کی بہاؤ کی رفتار سے زیادہ ہے ، تاکہ بیرونی دھات اضافی تناؤ کے تناؤ کے تابع ہو ، اور مرکز اضافی کمپریسی تناؤ کے تابع ہے۔ اضافی تناؤ کی نسل اخترتی زون میں بنیادی تناؤ کی حالت کو تبدیل کرتی ہے ، جس کی وجہ سے سطح کی پرت (بنیادی تناؤ اور اضافی تناؤ کی سپر پوزیشن) کے محوری کام کرنے والے تناؤ کا سبب بنتا ہے۔ جب یہ تناؤ کا تناؤ دھات کی اصل فریکچر کی طاقت کی حد تک پہنچ جاتا ہے تو ، سطح پر اندرونی طور پر پھیلتی دراڑیں نمودار ہوں گی ، اس کی شکل اخترتی زون کے ذریعے دھات کی رفتار سے متعلق ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) اس بات کو یقینی بنائیں کہ مصر دات کی تشکیل مخصوص تقاضوں کو پورا کرتی ہے ، انگوٹ کے معیار کو بہتر بناتی ہے ، انگوٹ میں نجاستوں کے مواد کو کم سے کم کرتی ہے جو پلاسٹکیت میں کمی کا سبب بنے گی ، اور اعلی میگنیشیم مرکب میں سوڈیم مواد کو کم سے کم کرے گی۔

2) مختلف حرارتی اور اخراج کی وضاحتوں کو سختی سے نافذ کریں ، اور مصنوعات کے مواد اور خصوصیات کے مطابق اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو معقول حد تک کنٹرول کریں۔

3) سڑنا کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں ، مولڈ سائزنگ بیلٹ کی لمبائی میں مناسب طریقے سے اضافہ کریں اور کراس سیکشن کونوں کے فلیٹ رداس میں مناسب طریقے سے اضافہ کریں۔ خاص طور پر ، مولڈ برج ، سولڈرنگ اسٹیشن چیمبر ، اور کونے کے رداس کا ڈیزائن مناسب ہونا چاہئے۔

4) انگوٹ کے ہم آہنگی کے اثر کو بہتر بنائیں اور مصر کی پلاسٹکٹی اور یکسانیت کو بہتر بنائیں۔

5) جب حالات کی اجازت ہے تو ، غیر مساوی اخترتی کو کم کرنے کے ل fluch چکنائی کے اخراج ، شنک ڈائی اخراج یا ریورس اخراج جیسے طریقوں کا استعمال کریں۔

6) عام آپریشن کو یقینی بنانے کے لئے باقاعدگی سے آلات اور آلات کا معائنہ کریں۔

4. سنتری کا چھلکا

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ مصنوع کی داخلی ڈھانچے میں موٹے اناج ہوتے ہیں۔ عام طور پر ، اناج کے موٹے ، وہ زیادہ واضح ہوتے ہیں۔ خاص طور پر جب لمبائی بڑی ہوتی ہے تو ، اس طرح کے سنتری کے چھلکے کی خرابی کا امکان زیادہ ہوتا ہے۔

روک تھام کے طریقے:

سنتری کے چھلکے نقائص کی موجودگی کو روکنے کے ل the ، بنیادی چیز یہ ہے کہ مناسب اخراج کے درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار کو منتخب کریں اور لمبائی کو کنٹرول کریں۔ انگوٹ کے اندرونی ڈھانچے کو بہتر بنائیں اور موٹے اناج کو روکیں۔

5. سیاہ دھبے

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ پروفائل کے موٹے دیوار والے حصے اور گرمی سے بچنے والے محسوس (یا گریفائٹ کی پٹی) کے درمیان رابطے کے مقام پر ٹھنڈک کی شرح بہت چھوٹی ہے ، اور ٹھوس حل کی حراستی کہیں اور کے مقابلے میں نمایاں طور پر چھوٹی ہے۔ لہذا ، اندرونی ڈھانچہ مختلف ہے اور ظاہری شکل گہرا رنگ ظاہر کرتی ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

بنیادی طریقہ یہ ہے کہ سلائیڈنگ ٹیبل اور کولنگ بیڈ تک پہنچتے وقت خارج ہونے والے ٹیبل کو ٹھنڈا کرنے اور ایک جگہ پر نہ رکنا ہے ، تاکہ مصنوعات کو غیر مساوی ٹھنڈک کے حالات کو بہتر بنانے کے ل different مختلف پوزیشنوں پر حرارت سے بچنے والے محسوس ہونے والے افراد کے ساتھ رابطے میں ہوسکیں۔

6. ٹشو کی پٹی

وجہ:

غیر مساوی ڈھانچے اور ایکسٹروڈڈ حصوں کی تشکیل کی وجہ سے ، اخراج کی سمت میں بینڈ جیسی لائنیں مصنوعات پر ظاہر ہوتی ہیں۔ عام طور پر ان علاقوں میں ظاہر ہوتا ہے جہاں دیوار کی موٹائی میں تبدیلی آتی ہے۔ اس کا تعین سنکنرن یا انوڈائزنگ کے ذریعہ کیا جاسکتا ہے۔ سنکنرن درجہ حرارت کو تبدیل کرتے وقت ، بینڈنگ کبھی کبھی غائب یا چوڑائی اور شکل میں تبدیل ہوسکتی ہے۔ اس کی وجہ انگوٹ کے ناہموار میکروسکوپک یا مائکرو اسٹرکچر کی وجہ سے ہے ، انٹڈ پروڈکٹ پروسیسنگ کے لئے انگوٹھا کی ناکافی ہوموجنائزیشن یا غلط حرارتی نظام کی وجہ ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) موٹے دانوں والے انگوٹس کے استعمال سے بچنے کے لئے انگوٹ کو بہتر بنایا جانا چاہئے۔

2) مولڈ کو بہتر بنائیں ، گائیڈ گہا کی مناسب شکل کو منتخب کریں ، اور گائیڈ گہا یا سڑنا سائزنگ بیلٹ کو تراشیں۔

7. طول بلد ویلڈنگ لائن

وجہ:

یہ بنیادی طور پر دھات کے بہاؤ کے ویلڈیڈ حصے اور اخراج میں دھات کے دوسرے حصوں کے درمیان ساختی فرق کی وجہ سے ہوتا ہے۔ یا یہ اخراج کے دوران مولڈ ویلڈنگ گہا میں ایلومینیم کی ناکافی فراہمی کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) پل کے ڈھانچے کے ڈیزائن اور اسپلٹ مشترکہ سڑنا کی ویلڈنگ گہا کو بہتر بنائیں۔ جیسے اسپلٹ تناسب کو ایڈجسٹ کرنا-اسپلٹ ہول ایریا کے تناسب سے باہر مصنوعی مصنوعات کے علاقے میں ، اور ویلڈنگ گہا کی گہرائی۔

2) اخراج کے ایک خاص تناسب کو یقینی بنانے کے لئے ، اخراج کے درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار کے مابین توازن پر توجہ دیں۔

3) ویلڈنگ جوائنٹ میں چکنا کرنے والے مادے اور غیر ملکی مادے کو ملا دینے کے لئے سطح پر تیل کے داغوں کے ساتھ کاسٹنگ زنجیروں کا استعمال نہ کریں۔

4) اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ پر تیل لگائیں اور انہیں صاف رکھیں۔

5) باقی مواد کی لمبائی میں مناسب طریقے سے اضافہ کریں۔

8. افقی ویلڈنگ لائنیں یا اسٹاپ مارکس

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ مسلسل اخراج کے دوران ، سڑنا میں دھات کو نئے شامل کردہ بلٹ کے سامنے کے آخر میں دھات پر خراب ویلڈیڈ کیا جاتا ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) باقی مادے کو کاٹنے اور اسے سیدھا کرنے کے لئے استعمال ہونے والی کینچی کے بلیڈ کو تیز کریں۔

2) چکنا تیل اور غیر ملکی مادے کو گھل مل جانے سے روکنے کے لئے بلٹ کی آخری سطح کو صاف کریں۔

3) اخراج کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے اور آہستہ اور یکساں طور پر نکالیں۔

4) مناسب طریقے سے ٹول سانچوں ، سڑنا کے مواد ، سائز کوآرڈینیشن ، طاقت اور سختی کو ڈیزائن اور منتخب کریں۔

9. خروںچ ، خروںچ

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ جب مصنوعات کو افقی طور پر سلائیڈ آؤٹ ٹیبل سے تیار شدہ پروڈکٹ سیونگ ٹیبل تک پہنچایا جاتا ہے تو ، سخت چیزیں ٹھنڈک بستر سے پھیلی ہوتی ہیں اور مصنوعات کو کھرچتی ہیں۔ ان میں سے کچھ لوڈنگ اور ٹرانسپورٹ کے دوران پائے جاتے ہیں۔

خاتمے کا طریقہ:

1) مولڈ سائزنگ بیلٹ ہموار اور صاف ہونا چاہئے ، اور سڑنا خالی ٹول بھی ہموار ہونا چاہئے۔

2) چھوٹی دراڑوں کے ساتھ سانچوں کے استعمال سے بچنے کے لئے سانچوں کو انسٹال کرتے وقت احتیاط سے چیک کریں۔ سڑنا کو ڈیزائن کرتے وقت فلٹ رداس پر دھیان دیں۔

3) سڑنا کے کام کے بیلٹ کو فوری طور پر چیک کریں اور پالش کریں۔ سڑنا کی سختی یکساں ہونی چاہئے۔

4) کثرت سے کولنگ بستر اور تیار شدہ پروڈکٹ اسٹوریج ٹیبل کی جانچ پڑتال کریں۔ سخت پروٹریشن کو مصنوعات کو کھرچنے سے روکنے کے ل They انہیں ہموار ہونا چاہئے۔ گائیڈ کا راستہ مناسب طریقے سے چکنا ہوسکتا ہے۔

5) جب لوڈ ہو رہا ہے تو ، اسپیسرز جو تیار شدہ مصنوعات سے زیادہ نرم ہیں ، رکھنا چاہئے ، اور نقل و حمل اور لفٹنگ آسانی اور احتیاط سے کی جانی چاہئے۔

10. دھات دبانے

وجہ:

اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ سڑنا کی خالی چاقو کی پوزیشن پر پیدا ہونے والی ایلومینا سلیگ ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ پر قائم رہتی ہے اور خارج ہونے والے ٹیبل میں بہتی ہے یا ٹیبل کو سلائیڈ کرتی ہے اور رولرس کے ذریعہ ایکسٹروڈ مادے کی سطح میں دبایا جاتا ہے۔ انوڈائزیشن کے دوران ، کوئی آکسائڈ فلم یا اشارے یا گڑھے نہیں بنتے ہیں جہاں دھات کو دبایا جاتا ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) سائزنگ بیلٹ کو ہموار کریں اور سائزنگ بیلٹ کی لمبائی کو مختصر کریں۔

2) سائزنگ بیلٹ کے خالی چاقو کو ایڈجسٹ کریں۔

3) ڈائی سوراخوں کی ترتیب کو تبدیل کریں اور ایلومینا سلیگ کو دبانے سے روکنے کے لئے مصنوعات کی فلیٹ سطح کو نیچے اور رولرس کے ساتھ رابطے میں رکھنے سے بچنے کی کوشش کریں۔

4) انگوٹ کی سطح اور سروں کو صاف کریں اور چکنا کرنے والے تیل میں دھاتوں کے مونڈنے سے پرہیز کریں۔

11. دیگر سطح کے نقائص

وجہ:

1) پگھلنے اور معدنیات سے متعلق عمل کے دوران ، کیمیائی ساخت ناہموار ہے ، جس میں دھاتی شمولیت ، سوراخوں اور غیر دھاتی شمولیت کے ساتھ ، آکسائڈ فلم یا دھات کی داخلی ڈھانچہ ناہموار ہے۔

2) اخراج کے عمل کے دوران ، درجہ حرارت اور اخترتی ناہموار ہوتی ہے ، اخراج کی رفتار بہت تیز ہوتی ہے ، ٹھنڈک ناہموار ہوتی ہے ، اور گریفائٹ اور تیل کے ساتھ رابطے میں ڈھانچہ ناہموار ہوتا ہے۔

3) سڑنا کا ڈیزائن غیر معقول ہے اور سڑنا کے تیز کونے کے درمیان منتقلی ہموار نہیں ہے۔ خالی چاقو بہت چھوٹا ہے اور دھات کو کھرچ دیتا ہے ، سڑنا پر غیر تسلی بخش کارروائی کی جاتی ہے ، اس میں برے ہوتے ہیں اور ہموار نہیں ہوتا ہے ، اور نائٹرائڈنگ ٹریٹمنٹ اچھا نہیں ہے۔ سطح کی سختی ناہموار ہے اور ورک بیلٹ ہموار نہیں ہے۔

4) سطح کے علاج کے عمل کے دوران ، غسل مائع حراستی ، درجہ حرارت ، اور موجودہ کثافت غیر معقول ہیں ، اور تیزاب سنکنرن یا الکالی سنکنرن کے علاج کا عمل غلط ہے۔

خاتمے کا طریقہ:

1) کیمیائی ساخت پر قابو پالیں ، معدنیات سے متعلق عمل کو بہتر بنائیں ، تزکیہ کو مضبوط بنائیں ، تطہیر اور ہوموجنائزیشن کو مستحکم کریں۔

2) انگوٹ ہوموجنائزیشن کے عمل میں تیزی سے ٹھنڈک کی ضرورت ہوتی ہے۔

3) یکساں اخترتی کو یقینی بنانے کے لئے اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو معقول حد تک کنٹرول کریں اور معقول حد کی لمبائی کا استعمال کریں۔

4) سڑنا کے ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کے طریقوں کو بہتر بنائیں ، سڑنا ورکنگ بیلٹ کی سختی کو بڑھائیں ، اور سطح کی کھردری کو کم کریں۔

5) نائٹرائڈنگ کے عمل کو بہتر بنائیں۔

6) تیزاب سنکنرن یا الکالی سنکنرن کے دوران سطح پر ثانوی نقصان یا آلودگی کو روکنے کے لئے سطح کے علاج کے عمل کو سختی سے کنٹرول کریں۔

میٹ ایلومینیم سے مئی جیانگ کے ذریعہ ترمیم شدہ