اعلی درجے کے ایلومینیم الائے پروفائلز کے معیار کو بہتر بنانا: پروفائلز میں موجود نقائص کے اسباب اور حل

ایلومینیم کھوٹ سے نکالے گئے مواد، خاص طور پر ایلومینیم پروفائلز کے اخراج کے عمل کے دوران، سطح پر "پٹنگ" کی خرابی اکثر ہوتی ہے۔ مخصوص مظاہر میں بہت چھوٹے ٹیومر شامل ہیں جن کی کثافت مختلف ہوتی ہے، ٹیلنگ ہوتی ہے، اور ہاتھ کا واضح احساس ہوتا ہے، جس میں ایک تیز احساس ہوتا ہے۔ آکسیکرن یا الیکٹروفورٹک سطح کے علاج کے بعد، وہ اکثر پروڈکٹ کی سطح پر لگے سیاہ دانے کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں۔

بڑے سیکشن پروفائلز کے اخراج کی پیداوار میں، یہ نقص پنڈ کی ساخت، اخراج کا درجہ حرارت، اخراج کی رفتار، مولڈ کی پیچیدگی، وغیرہ کی وجہ سے ہونے کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔ پروفائل کی سطح سے پہلے کی صفائی کا عمل، خاص طور پر الکلی اینچنگ کا عمل، جب کہ ایک چھوٹی تعداد میں بڑے سائز کے، مضبوطی سے چپکے ہوئے ذرات پروفائل کی سطح پر رہتے ہیں، جو حتمی مصنوعات کے ظاہری معیار کو متاثر کرتے ہیں۔

عام عمارت کے دروازے اور کھڑکی کے پروفائل پروڈکٹس میں، گاہک عام طور پر چھوٹے چھوٹے نقائص کو قبول کرتے ہیں، لیکن صنعتی پروفائلز کے لیے جن میں مکینیکل خصوصیات اور آرائشی کارکردگی پر مساوی زور یا آرائشی کارکردگی پر زیادہ زور درکار ہوتا ہے، صارفین عام طور پر اس عیب کو قبول نہیں کرتے، خاص طور پر پٹے ہوئے نقائص کو قبول کرتے ہیں۔ مختلف پس منظر کے رنگ سے مطابقت نہیں رکھتا۔

کھردرے ذرات کی تشکیل کے طریقہ کار کا تجزیہ کرنے کے لیے، مختلف مرکب مرکبات اور اخراج کے عمل کے تحت نقائص کے مقامات کی شکل اور ساخت کا تجزیہ کیا گیا، اور نقائص اور میٹرکس کے درمیان فرق کا موازنہ کیا گیا۔ کھردرے ذرات کو مؤثر طریقے سے حل کرنے کے لیے ایک معقول حل پیش کیا گیا، اور ایک آزمائشی ٹیسٹ کیا گیا۔

پروفائلز کے نقائص کو حل کرنے کے لیے، یہ ضروری ہے کہ پٹنگ نقائص کی تشکیل کے طریقہ کار کو سمجھیں۔ اخراج کے عمل کے دوران، ڈائی ورکنگ بیلٹ پر ایلومینیم کا چپکنا خارج شدہ ایلومینیم مواد کی سطح پر نقائص پیدا کرنے کی بنیادی وجہ ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ ایلومینیم کے اخراج کا عمل تقریباً 450 ° C کے اعلی درجہ حرارت پر کیا جاتا ہے۔ اگر اخترتی گرمی اور رگڑ کی گرمی کے اثرات کو شامل کیا جائے تو، ڈائی ہول سے باہر نکلنے پر دھات کا درجہ حرارت زیادہ ہوگا۔ جب پروڈکٹ ڈائی ہول سے باہر نکلتی ہے تو زیادہ درجہ حرارت کی وجہ سے، دھات اور مولڈ ورکنگ بیلٹ کے درمیان ایلومینیم چپکنے کا رجحان ہوتا ہے۔

اس بانڈنگ کی شکل اکثر یہ ہوتی ہے: بانڈنگ کا ایک بار بار عمل – پھاڑنا – بانڈنگ – دوبارہ پھاڑنا، اور پروڈکٹ آگے بڑھ جاتی ہے، جس کے نتیجے میں پروڈکٹ کی سطح پر بہت سے چھوٹے گڑھے بن جاتے ہیں۔

بانڈنگ کا یہ رجحان پنڈ کے معیار، مولڈ ورکنگ بیلٹ کی سطح کی حالت، اخراج کا درجہ حرارت، اخراج کی رفتار، اخترتی کی ڈگری، اور دھات کی اخترتی مزاحمت جیسے عوامل سے متعلق ہے۔

1 ٹیسٹ مواد اور طریقے

ابتدائی تحقیق کے ذریعے، ہم نے سیکھا کہ دھاتی پاکیزگی، مولڈ کی حیثیت، اخراج کا عمل، اجزاء، اور پیداواری حالات جیسے عوامل سطح کے کھردرے ذرات کو متاثر کر سکتے ہیں۔ ٹیسٹ میں، دو الائے راڈز، 6005A اور 6060، اسی حصے کو نکالنے کے لیے استعمال کیے گئے۔ کھردری ذرہ کی پوزیشنوں کی شکل اور ساخت کا تجزیہ براہ راست پڑھنے کے اسپیکٹومیٹر اور SEM کا پتہ لگانے کے طریقوں کے ذریعے کیا گیا تھا، اور ارد گرد کے عام میٹرکس کے ساتھ موازنہ کیا گیا تھا۔

گڑھے اور ذرات کے دو نقائص کی مورفولوجی کو واضح طور پر الگ کرنے کے لیے، ان کی تعریف اس طرح کی گئی ہے:

(1) پٹے ہوئے نقائص یا کھینچنے والے نقائص ایک قسم کی نقائص کی خرابی ہے جو ایک فاسد ٹیڈپول نما یا نقطہ نما خروںچ کی خرابی ہے جو پروفائل کی سطح پر ظاہر ہوتی ہے۔ خرابی سکریچ کی پٹی سے شروع ہوتی ہے اور خرابی کے گرنے کے ساتھ ختم ہوتی ہے، سکریچ لائن کے آخر میں دھات کی پھلیاں میں جمع ہوتی ہے۔ گڑھے والے عیب کا سائز عام طور پر 1-5mm ہوتا ہے، اور یہ آکسیڈیشن ٹریٹمنٹ کے بعد گہرا سیاہ ہو جاتا ہے، جو بالآخر پروفائل کی ظاہری شکل کو متاثر کرتا ہے، جیسا کہ شکل 1 میں سرخ دائرے میں دکھایا گیا ہے۔

(2) سطح کے ذرات کو دھاتی پھلیاں یا جذب کرنے والے ذرات بھی کہا جاتا ہے۔ ایلومینیم کھوٹ پروفائل کی سطح کروی سرمئی سیاہ سخت دھاتی ذرات کے ساتھ جڑی ہوئی ہے اور اس کی ساخت ڈھیلی ہے۔ ایلومینیم کھوٹ پروفائلز کی دو قسمیں ہیں: وہ جو مٹا سکتے ہیں اور وہ جو مٹا نہیں سکتے۔ سائز عام طور پر 0.5 ملی میٹر سے کم ہوتا ہے، اور یہ چھونے میں کھردرا محسوس ہوتا ہے۔ سامنے والے حصے میں کوئی خراش نہیں ہے۔ آکسیکرن کے بعد، یہ میٹرکس سے زیادہ مختلف نہیں ہے، جیسا کہ شکل 1 میں پیلے رنگ کے دائرے میں دکھایا گیا ہے۔

2 ٹیسٹ کے نتائج اور تجزیہ

2.1 سطح کھینچنے والے نقائص

شکل 2 6005A مرکب کی سطح پر کھینچنے کی خرابی کی مائکرو اسٹرکچرل مورفولوجی کو ظاہر کرتا ہے۔ کھینچنے کے اگلے حصے میں قدموں کی طرح خروںچ ہیں، اور وہ ڈھیلے نوڈولس کے ساتھ ختم ہوتے ہیں۔ نوڈولس ظاہر ہونے کے بعد، سطح معمول پر آجاتی ہے۔ کھردرے ہونے والے عیب کا مقام لمس کے لیے ہموار نہیں ہے، اس میں ایک تیز کانٹے دار احساس ہے، اور پروفائل کی سطح پر چپکتا ہے یا جمع ہوتا ہے۔ اخراج ٹیسٹ کے ذریعے، یہ دیکھا گیا کہ 6005A اور 6060 ایکسٹروڈڈ پروفائلز کی پلنگ مورفولوجی ایک جیسی ہے، اور پروڈکٹ کا ٹیل اینڈ سر کے سرے سے زیادہ ہے۔ فرق یہ ہے کہ 6005A کا مجموعی طور پر کھینچنے کا سائز چھوٹا ہے اور سکریچ کی گہرائی کمزور ہے۔ اس کا تعلق کھوٹ کی ساخت، کاسٹ راڈ کی حالت، اور مولڈ کے حالات میں ہونے والی تبدیلیوں سے ہو سکتا ہے۔ 100X کے تحت مشاہدہ کیا گیا، کھینچنے والے حصے کے سامنے والے سرے پر واضح خروںچ کے نشانات ہیں، جو اخراج کی سمت کے ساتھ لمبا ہوتا ہے، اور آخری نوڈول کے ذرات کی شکل بے ترتیب ہوتی ہے۔ 500X پر، کھینچنے والی سطح کے سامنے والے سرے پر اخراج کی سمت کے ساتھ قدموں کی طرح خروںچ ہیں (اس نقص کا سائز تقریباً 120 μm ہے)، اور دم کے سرے پر نوڈولر ذرات پر اسٹیکنگ کے واضح نشانات ہیں۔

کھینچنے کی وجوہات کا تجزیہ کرنے کے لیے، ڈائریکٹ ریڈنگ اسپیکٹومیٹر اور ای ڈی ایکس کا استعمال کیا گیا تاکہ تینوں مرکب اجزاء کے نقائص کے مقامات اور میٹرکس پر اجزاء کا تجزیہ کیا جا سکے۔ جدول 1 6005A پروفائل کے ٹیسٹ کے نتائج دکھاتا ہے۔ EDX نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ کھینچنے والے ذرات کی اسٹیکنگ پوزیشن کی ساخت بنیادی طور پر میٹرکس سے ملتی جلتی ہے۔ اس کے علاوہ، کچھ باریک نجاست کے ذرات کھینچنے کی خرابی کے اندر اور اس کے ارد گرد جمع ہوتے ہیں، اور نجاست کے ذرات C، O (یا Cl)، یا Fe، Si، اور S پر مشتمل ہوتے ہیں۔

6005A ٹھیک آکسائڈائزڈ ایکسٹروڈڈ پروفائلز کے کھردرے نقائص کے تجزیہ سے پتہ چلتا ہے کہ کھینچنے والے ذرات سائز میں بڑے ہیں (1-5 ملی میٹر)، سطح زیادہ تر اسٹیک ہوتی ہے، اور سامنے والے حصے پر قدموں کی طرح خروںچ ہیں۔ مرکب ال میٹرکس کے قریب ہے، اور اس کے ارد گرد تقسیم ہونے والے Fe، Si، C، اور O پر مشتمل متضاد مراحل ہوں گے۔ یہ ظاہر کرتا ہے کہ تینوں مرکبوں کی کھینچنے کا طریقہ کار ایک ہی ہے۔

اخراج کے عمل کے دوران، دھاتی بہاؤ کی رگڑ مولڈ ورکنگ بیلٹ کا درجہ حرارت بڑھنے کا سبب بنے گی، جو ورکنگ بیلٹ کے داخلی دروازے کے کٹنگ کنارے پر "چپچپا ایلومینیم کی تہہ" بنائے گی۔ ایک ہی وقت میں، ایلومینیم الائے میں اضافی Si اور دیگر عناصر جیسے Mn اور Cr کو Fe کے ساتھ متبادل ٹھوس حل بنانا آسان ہے، جو مولڈ ورکنگ زون کے داخلی دروازے پر ایک "چپچپا ایلومینیم کی تہہ" کی تشکیل کو فروغ دے گا۔

جیسے ہی دھات آگے کی طرف بہتی ہے اور ورک بیلٹ کے خلاف رگڑتی ہے، ایک مخصوص پوزیشن پر مسلسل بانڈنگ-ٹیرنگ-بانڈنگ کا ایک باہمی رجحان ہوتا ہے، جس کی وجہ سے دھات اس پوزیشن پر مسلسل اوپر جاتی ہے۔ جب ذرات ایک خاص سائز تک بڑھ جاتے ہیں، تو یہ بہتی ہوئی مصنوعات کے ذریعے کھینچ لی جائے گی اور دھات کی سطح پر خروںچ کے نشان بن جائیں گے۔ یہ دھات کی سطح پر رہے گا اور سکریچ کے آخر میں کھینچنے والے ذرات بنائے گا۔ لہذا، یہ سمجھا جا سکتا ہے کہ کھردرے ذرات کی تشکیل بنیادی طور پر مولڈ ورکنگ بیلٹ سے چپکنے والے ایلومینیم سے متعلق ہے۔ اس کے ارد گرد تقسیم ہونے والے متضاد مراحل چکنا کرنے والے تیل، آکسائیڈز یا دھول کے ذرات کے ساتھ ساتھ پنڈ کی کھردری سطح سے پیدا ہونے والی نجاست سے پیدا ہو سکتے ہیں۔

تاہم، 6005A ٹیسٹ کے نتائج میں پلوں کی تعداد کم ہے اور ڈگری ہلکی ہے۔ ایک طرف، یہ مولڈ ورکنگ بیلٹ کے باہر نکلنے پر چیمفرنگ اور ایلومینیم کی پرت کی موٹائی کو کم کرنے کے لیے ورکنگ بیلٹ کی محتاط پالش کی وجہ سے ہے۔ دوسری طرف، یہ اضافی Si مواد سے متعلق ہے.

ڈائریکٹ ریڈنگ سپیکٹرل کمپوزیشن کے نتائج کے مطابق، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ Mg Mg2Si کے ساتھ مل کر Si کے علاوہ، باقی Si ایک سادہ مادہ کی شکل میں ظاہر ہوتا ہے۔

2.2 سطح پر چھوٹے ذرات

کم میگنیفیکیشن بصری معائنہ کے تحت، ذرات چھوٹے ہوتے ہیں (≤0.5mm)، چھونے میں ہموار نہیں ہوتے، تیز احساس رکھتے ہیں، اور پروفائل کی سطح پر قائم رہتے ہیں۔ 100X کے تحت مشاہدہ کیا گیا، سطح پر چھوٹے ذرات تصادفی طور پر تقسیم کیے جاتے ہیں، اور سطح کے ساتھ چھوٹے سائز کے ذرات جڑے ہوتے ہیں قطع نظر اس کے کہ وہاں خراشیں ہیں یا نہیں۔

500X پر، اس بات سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ اخراج کی سمت کے ساتھ سطح پر واضح قدم نما خروںچ موجود ہیں، بہت سے ذرات اب بھی منسلک ہیں، اور ذرہ کے سائز مختلف ہوتے ہیں۔ سب سے بڑے ذرہ کا سائز تقریباً 15 μm ہے، اور چھوٹے ذرات تقریباً 5 μm ہیں۔

6060 مرکب سطح کے ذرات اور برقرار میٹرکس کے مرکب تجزیہ کے ذریعے، ذرات بنیادی طور پر O، C، Si، اور Fe عناصر پر مشتمل ہیں، اور ایلومینیم کا مواد بہت کم ہے۔ تقریباً تمام ذرات O اور C عناصر پر مشتمل ہوتے ہیں۔ ہر ذرہ کی ساخت قدرے مختلف ہوتی ہے۔ ان میں، ایک ذرات 10 μm کے قریب ہیں، جو میٹرکس Si، Mg، اور O سے نمایاں طور پر زیادہ ہے۔ c ذرات میں، Si، O، اور Cl واضح طور پر زیادہ ہوتے ہیں۔ ذرات d اور f اعلی Si، O، اور Na پر مشتمل ہوتے ہیں۔ ذرات e میں Si، Fe، اور O شامل ہیں۔ h ذرات Fe پر مشتمل مرکبات ہیں۔ 6060 ذرات کے نتائج اس سے ملتے جلتے ہیں، لیکن چونکہ 6060 میں Si اور Fe کا مواد کم ہے، اس لیے سطحی ذرات میں متعلقہ Si اور Fe کے مواد بھی کم ہیں۔ 6060 ذرات میں C کا مواد نسبتاً کم ہے۔

سطح کے ذرات ایک چھوٹے ذرات نہیں ہوسکتے ہیں، لیکن مختلف شکلوں کے ساتھ بہت سے چھوٹے ذرات کے مجموعے کی صورت میں بھی موجود ہوسکتے ہیں، اور مختلف ذرات میں مختلف عناصر کے بڑے پیمانے پر فیصد مختلف ہوتے ہیں۔ یہ خیال کیا جاتا ہے کہ ذرات بنیادی طور پر دو اقسام پر مشتمل ہوتے ہیں۔ ایک پریسیپیٹیٹس جیسے کہ AlFeSi اور عنصری Si، جو کہ پگھلنے کے اعلی مقام کی نجاست کے مراحل جیسے کہ پنڈ میں FeAl3 یا AlFeSi(Mn) سے پیدا ہوتے ہیں، یا اخراج کے عمل کے دوران تیز رفتاری کے مراحل ہیں۔ دوسرا غیر ملکی معاملہ ہے۔

2.3 پنڈ کی سطح کی کھردری کا اثر

ٹیسٹ کے دوران، یہ پایا گیا کہ 6005A کاسٹ راڈ لیتھ کی پچھلی سطح کھردری اور دھول سے داغدار تھی۔ مقامی مقامات پر سب سے گہرے موڑنے والے آلے کے نشانات کے ساتھ دو کاسٹ راڈز تھے، جو کہ اخراج کے بعد پلوں کی تعداد میں نمایاں اضافے کے مساوی تھے، اور ایک پل کا سائز بڑا تھا، جیسا کہ شکل 7 میں دکھایا گیا ہے۔

6005A کاسٹ راڈ میں لیتھ نہیں ہے، لہذا سطح کی کھردری کم ہے اور کھینچنے کی تعداد کم ہے۔ اس کے علاوہ، چونکہ کاسٹ راڈ کے لیتھ مارکس کے ساتھ کوئی اضافی کٹنگ فلوئڈ منسلک نہیں ہے، اس لیے متعلقہ ذرات میں C مواد کم ہو جاتا ہے۔ یہ ثابت ہوتا ہے کہ کاسٹ راڈ کی سطح پر موڑ کے نشانات کھینچنے اور ذرات کی تشکیل کو ایک خاص حد تک بڑھا دیتے ہیں۔

3 بحث

(1) کھینچنے والے نقائص کے اجزاء بنیادی طور پر وہی ہیں جو میٹرکس کے ہوتے ہیں۔ یہ غیر ملکی ذرات، پنڈ کی سطح پر پرانی جلد اور اخراج کے عمل کے دوران ایکسٹروشن بیرل کی دیوار یا مولڈ کے مردہ حصے میں جمع ہونے والی دیگر نجاستیں ہیں، جو دھات کی سطح یا مولڈ کے کام کرنے والی ایلومینیم کی تہہ پر لایا جاتا ہے۔ بیلٹ جیسے جیسے پروڈکٹ آگے بڑھتا ہے، سطح پر خراشیں پڑ جاتی ہیں، اور جب پروڈکٹ ایک خاص سائز میں جمع ہو جاتی ہے، تو اسے پروڈکٹ کے ذریعے کھینچ کر نکال لیا جاتا ہے۔ آکسیڈیشن کے بعد، پلنگ کو خراب کر دیا گیا تھا، اور اس کے بڑے سائز کی وجہ سے، وہاں گڑھے جیسے نقائص تھے۔

(2) سطحی ذرات کبھی کبھی واحد چھوٹے ذرات کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں، اور بعض اوقات مجموعی شکل میں موجود ہوتے ہیں۔ ان کی ساخت واضح طور پر میٹرکس سے مختلف ہے، اور بنیادی طور پر O، C، Fe، اور Si عناصر پر مشتمل ہے۔ کچھ ذرات پر O اور C عناصر کا غلبہ ہے اور کچھ ذرات پر O، C، Fe اور Si کا غلبہ ہے۔ لہذا، یہ اندازہ لگایا جاتا ہے کہ سطح کے ذرات دو ذرائع سے آتے ہیں: ایک پریسیپیٹیٹس جیسے کہ AlFeSi اور عنصری Si، اور نجاست جیسے O اور C سطح پر لگے ہوئے ہیں۔ دوسرا غیر ملکی معاملہ ہے۔ آکسیکرن کے بعد ذرات زنگ آلود ہو جاتے ہیں۔ ان کے چھوٹے سائز کی وجہ سے، ان کا سطح پر کوئی یا کم اثر نہیں ہوتا ہے۔

(3) C اور O عناصر سے بھرپور ذرات بنیادی طور پر پنڈ کی سطح پر چپکنے والے تیل، دھول، مٹی، ہوا وغیرہ سے آتے ہیں۔ چکنا کرنے والے تیل کے اہم اجزاء C, O, H, S وغیرہ ہیں اور دھول اور مٹی کا اہم جز SiO2 ہے۔ سطحی ذرات کا O مواد عام طور پر زیادہ ہوتا ہے۔ کیونکہ ذرات ورکنگ بیلٹ سے نکلنے کے فوراً بعد ایک اعلی درجہ حرارت کی حالت میں ہوتے ہیں، اور ذرات کی سطح کے بڑے مخصوص رقبے کی وجہ سے، وہ آسانی سے O ایٹموں کو ہوا میں جذب کر لیتے ہیں اور ہوا کے ساتھ رابطے کے بعد آکسیکرن کا باعث بنتے ہیں، جس کے نتیجے میں O کی سطح زیادہ ہوتی ہے۔ میٹرکس سے زیادہ مواد۔

(4) Fe، Si، وغیرہ بنیادی طور پر پنڈ میں آکسائڈز، پرانے پیمانے اور نجاست کے مراحل سے آتے ہیں (اعلی پگھلنے کا نقطہ یا دوسرا مرحلہ جو کہ ہم آہنگی کے ذریعے مکمل طور پر ختم نہیں ہوتا ہے)۔ Fe عنصر کی ابتداء Fe سے ایلومینیم کے انگوٹوں میں ہوتی ہے، جس سے ہائی پگھلنے والے نقطے کی نجاست کے مراحل جیسے FeAl3 یا AlFeSi(Mn) تشکیل پاتے ہیں، جنہیں ہم آہنگی کے عمل کے دوران ٹھوس محلول میں تحلیل نہیں کیا جا سکتا، یا مکمل طور پر تبدیل نہیں کیا جاتا۔ کاسٹنگ کے عمل کے دوران سی ایلومینیم میٹرکس میں Mg2Si یا Si کے سپر سیچوریٹڈ ٹھوس محلول کی شکل میں موجود ہے۔ کاسٹ راڈ کے گرم اخراج کے عمل کے دوران، اضافی Si تیز ہو سکتا ہے۔ ایلومینیم میں Si کی حل پذیری 450°C پر 0.48% اور 500°C پر 0.8% (wt%) ہے۔ 6005 میں اضافی Si مواد تقریباً 0.41% ہے، اور precipitated Si ارتکاز کے اتار چڑھاو کی وجہ سے جمع اور ترسیب ہو سکتا ہے۔

(5) مولڈ ورکنگ بیلٹ پر ایلومینیم کا چپکنا کھینچنے کی بنیادی وجہ ہے۔ اخراج ڈائی ایک اعلی درجہ حرارت اور ہائی پریشر والا ماحول ہے۔ دھات کے بہاؤ کی رگڑ سے مولڈ کے ورکنگ بیلٹ کا درجہ حرارت بڑھ جائے گا، جو ورکنگ بیلٹ کے داخلی دروازے کے کٹنگ کنارے پر ایک "چپچپا ایلومینیم کی تہہ" بنائے گا۔

ایک ہی وقت میں، ایلومینیم الائے میں اضافی Si اور دیگر عناصر جیسے Mn اور Cr کو Fe کے ساتھ متبادل ٹھوس حل بنانا آسان ہے، جو مولڈ ورکنگ زون کے داخلی دروازے پر ایک "چپچپا ایلومینیم کی تہہ" کی تشکیل کو فروغ دے گا۔ "چپچپا ایلومینیم کی تہہ" سے گزرنے والی دھات کا تعلق اندرونی رگڑ سے ہے (دھات کے اندر سلائیڈنگ شیئر)۔ اندرونی رگڑ کی وجہ سے دھات بگڑ جاتی ہے اور سخت ہو جاتی ہے، جو بنیادی دھات اور سانچے کو ایک ساتھ چپکنے کو فروغ دیتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، مولڈ ورکنگ بیلٹ دباؤ کی وجہ سے بگل کی شکل میں تبدیل ہو جاتی ہے، اور پروفائل سے رابطہ کرنے والے ورکنگ بیلٹ کے کٹنگ ایج حصے سے بننے والا چپچپا ایلومینیم ٹرننگ ٹول کے کٹنگ ایج سے ملتا جلتا ہے۔

چپچپا ایلومینیم کی تشکیل ترقی اور بہانے کا ایک متحرک عمل ہے۔ پروفائل کی طرف سے ذرات مسلسل باہر لائے جا رہے ہیں۔ پروفائل کی سطح پر قائم رہیں، کھینچنے والے نقائص پیدا کرتے ہیں۔ اگر یہ براہ راست ورک بیلٹ سے باہر نکلتا ہے اور پروفائل کی سطح پر فوری طور پر جذب ہوجاتا ہے، تو سطح پر تھرمل طور پر چپکنے والے چھوٹے ذرات کو "جذباتی ذرات" کہا جاتا ہے۔ اگر کچھ ذرات باہر نکالے گئے ایلومینیم کھوٹ سے ٹوٹ جائیں گے، تو ورک بیلٹ سے گزرتے وقت کچھ ذرات ورک بیلٹ کی سطح پر چپک جائیں گے، جس سے پروفائل کی سطح پر خراشیں پڑ جائیں گی۔ ٹیل اینڈ اسٹیک شدہ ایلومینیم میٹرکس ہے۔ جب ورک بیلٹ کے بیچ میں بہت زیادہ ایلومینیم پھنس جاتا ہے (بانڈ مضبوط ہوتا ہے) تو یہ سطح پر خروںچ کو بڑھا دے گا۔

(6) اخراج کی رفتار کا کھینچنے پر بہت بڑا اثر ہے۔ اخراج کی رفتار کا اثر۔ جہاں تک ٹریک شدہ 6005 الائے کا تعلق ہے، ٹیسٹ رینج میں اخراج کی رفتار بڑھ جاتی ہے، آؤٹ لیٹ کا درجہ حرارت بڑھتا ہے، اور سطح کو کھینچنے والے ذرات کی تعداد بڑھ جاتی ہے اور مکینیکل لائنوں کے بڑھنے کے ساتھ ہی بھاری ہو جاتی ہے۔ رفتار میں اچانک تبدیلیوں سے بچنے کے لیے اخراج کی رفتار کو ہر ممکن حد تک مستحکم رکھا جانا چاہیے۔ ضرورت سے زیادہ اخراج کی رفتار اور آؤٹ لیٹ کا زیادہ درجہ حرارت رگڑ اور سنگین ذرہ کھینچنے کا باعث بنے گا۔ کھینچنے والے رجحان پر اخراج کی رفتار کے اثر کے مخصوص طریقہ کار کے لیے بعد میں فالو اپ اور تصدیق کی ضرورت ہوتی ہے۔

(7) کاسٹ راڈ کی سطح کا معیار بھی کھینچنے والے ذرات کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ کاسٹ راڈ کی سطح کھردری ہوتی ہے، جس میں آرے کے داغ، تیل کے داغ، دھول، سنکنرن وغیرہ ہوتے ہیں، یہ سب ذرات کو کھینچنے کے رجحان کو بڑھاتے ہیں۔

4 نتیجہ

(1) کھینچنے والے نقائص کی ساخت میٹرکس کے ساتھ مطابقت رکھتی ہے۔ ذرہ کی پوزیشن کی ساخت واضح طور پر میٹرکس سے مختلف ہے، بنیادی طور پر O، C، Fe، اور Si عناصر پر مشتمل ہے۔

(2) پلنگ پارٹیکل کی خرابیاں بنیادی طور پر مولڈ ورکنگ بیلٹ پر ایلومینیم چپکنے کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ کوئی بھی عوامل جو مولڈ ورکنگ بیلٹ پر ایلومینیم کے چپکنے کو فروغ دیتے ہیں وہ کھینچنے کی خرابیوں کا سبب بنیں گے۔ کاسٹ راڈ کے معیار کو یقینی بنانے کی بنیاد پر، کھینچنے والے ذرات کی نسل کا مصر کے مرکب پر کوئی براہ راست اثر نہیں پڑتا ہے۔

(3) مناسب یکساں آگ کا علاج سطح کو کھینچنے کو کم کرنے کے لیے فائدہ مند ہے۔