اعلی کے آخر میں ایلومینیم کھوٹ پروفائلز کے معیار کو بہتر بنانا: پروفائلز میں کھڑے نقائص کے وجوہات اور حل

ایلومینیم کھوٹ کے اخراج کے عمل کے دوران ، خاص طور پر ایلومینیم پروفائلز ، خاص طور پر ایلومینیم پروفائلز ، ایک "پیٹنگ" عیب اکثر سطح پر پایا جاتا ہے۔ مخصوص توضیحات میں بہت چھوٹے ٹیومر شامل ہیں جن میں مختلف کثافت ، ٹیلنگ ، اور ہاتھ کے واضح احساس کے ساتھ ایک تیز احساس ہوتا ہے۔ آکسیکرن یا الیکٹروفوریٹک سطح کے علاج کے بعد ، وہ اکثر مصنوعات کی سطح پر قائم سیاہ دانے داروں کی طرح ظاہر ہوتے ہیں۔

بڑے حصے کے پروفائلز کی اخراج کی تیاری میں ، یہ عیب انگوٹھا ڈھانچہ ، اخراج درجہ حرارت ، اخراج کی رفتار ، سڑنا کی پیچیدگی وغیرہ کے اثر و رسوخ کی وجہ سے ہونے کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔ پروفائل سطح پریٹریٹریٹمنٹ عمل ، خاص طور پر الکالی اینچنگ عمل ، جبکہ بڑے سائز کے ، مضبوطی سے پیروی کرنے والے ذرات کی ایک چھوٹی سی تعداد پروفائل سطح پر موجود ہے ، جو حتمی مصنوع کی ظاہری معیار کو متاثر کرتی ہے۔

عام عمارت کے دروازے اور ونڈو پروفائل مصنوعات میں ، صارفین عام طور پر معمولی کھجلی نقائص کو قبول کرتے ہیں ، لیکن صنعتی پروفائلز کے لئے جن کو مکینیکل خصوصیات اور آرائشی کارکردگی پر یکساں زور دینے کی ضرورت ہوتی ہے یا آرائشی کارکردگی پر زیادہ زور دینے کے لئے ، صارفین عام طور پر اس عیب کو قبول نہیں کرتے ہیں ، خاص طور پر پنڈڈ نقائص جو ہیں۔ مختلف پس منظر کے رنگ سے متصادم۔

کسی نہ کسی طرح کے ذرات کی تشکیل کے طریقہ کار کا تجزیہ کرنے کے لئے ، مختلف کھوٹ مرکبات اور اخراج کے عمل کے تحت عیب والے مقامات کی شکل اور تشکیل کا تجزیہ کیا گیا ، اور نقائص اور میٹرکس کے مابین اختلافات کا موازنہ کیا گیا۔ کسی نہ کسی طرح کے ذرات کو مؤثر طریقے سے حل کرنے کے لئے ایک معقول حل پیش کیا گیا ، اور آزمائشی ٹیسٹ کرایا گیا۔

پروفائلز کے پٹنگ نقائص کو حل کرنے کے ل it ، نقائص کو پھاڑنے کے تشکیل کے طریقہ کار کو سمجھنا ضروری ہے۔ اخراج کے عمل کے دوران ، ایلومینیم ڈائی ورکنگ بیلٹ سے چپکا رہنا ایکسٹراڈڈ ایلومینیم مواد کی سطح پر نقائص کو کم کرنے کی بنیادی وجہ ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ ایلومینیم کے اخراج کا عمل تقریبا 450 ° C کے اعلی درجہ حرارت پر کیا جاتا ہے۔ اگر اخترتی گرمی اور رگڑ گرمی کے اثرات شامل کردیئے جائیں تو ، جب ڈائی ہول سے بہہ جائے گا تو دھات کا درجہ حرارت زیادہ ہوگا۔ جب اعلی درجہ حرارت کی وجہ سے پروڈکٹ ڈائی ہول سے نکلتا ہے تو ، دھات اور سڑنا ورکنگ بیلٹ کے مابین ایلومینیم کا ایک رجحان ہوتا ہے۔

اس بانڈنگ کی شکل اکثر ہوتی ہے: بانڈنگ کا بار بار عمل - پھاڑنا - بانڈنگ - دوبارہ پھاڑنا ، اور مصنوع آگے بڑھتا ہے ، جس کے نتیجے میں مصنوعات کی سطح پر بہت سے چھوٹے گڈڑیاں لگ جاتے ہیں۔

یہ بانڈنگ رجحان ان عوامل سے متعلق ہے جیسے انگوٹ کے معیار ، سڑنا ورکنگ بیلٹ کی سطح کی حالت ، اخراج کا درجہ حرارت ، اخراج کی رفتار ، اخترتی کی ڈگری ، اور دھات کی اخترتی مزاحمت۔

1 ٹیسٹ مواد اور طریقے

ابتدائی تحقیق کے ذریعہ ، ہم نے یہ سیکھا کہ میٹالرجیکل طہارت ، سڑنا کی حیثیت ، اخراج کے عمل ، اجزاء ، اور پیداوار کے حالات جیسے عوامل سطح کے تیز ذرات کو متاثر کرسکتے ہیں۔ ٹیسٹ میں ، دو کھوٹ کی سلاخیں ، 6005a اور 6060 ، ایک ہی حصے کو نکالنے کے لئے استعمال کی گئیں۔ روگینجڈ ذرہ پوزیشنوں کی شکل اور تشکیل کا براہ راست پڑھنے کے اسپیکٹومیٹر اور SEM کا پتہ لگانے کے طریقوں کے ذریعے تجزیہ کیا گیا تھا ، اور اس کے مقابلے میں آس پاس کے عام میٹرکس کے ساتھ موازنہ کیا گیا تھا۔

پیٹڈ اور ذرات کے دو نقائص کی شکل کو واضح طور پر تمیز کرنے کے ل they ، ان کی تعریف مندرجہ ذیل ہے۔

(1) کھجلی نقائص یا نقائص کھینچنا ایک قسم کا نقطہ عیب ہے جو ایک فاسد ٹڈپول نما یا نقطہ نما سکریچ عیب ہے جو پروفائل کی سطح پر ظاہر ہوتا ہے۔ عیب سکریچ کی پٹی سے شروع ہوتا ہے اور خراب ہونے کے ساتھ ہی اس کا اختتام ہوتا ہے ، سکریچ لائن کے آخر میں دھات کی پھلیاں میں جمع ہوجاتا ہے۔ پیٹڈ عیب کا سائز عام طور پر 1-5 ملی میٹر ہوتا ہے ، اور آکسیکرن کے علاج کے بعد یہ سیاہ سیاہ ہوجاتا ہے ، جو بالآخر پروفائل کی ظاہری شکل کو متاثر کرتا ہے ، جیسا کہ شکل 1 میں سرخ دائرے میں دکھایا گیا ہے۔

(2) سطح کے ذرات کو دھات کی پھلیاں یا جذب کرنے والے ذرات بھی کہا جاتا ہے۔ ایلومینیم کھوٹ پروفائل کی سطح کروی بھوری رنگ کے سیاہ رنگ کے سخت دھات کے ذرات کے ساتھ منسلک ہے اور اس میں ڈھیلے ڈھانچہ ہے۔ ایلومینیم کھوٹ پروفائلز کی دو اقسام ہیں: وہ جن کو مٹا دیا جاسکتا ہے اور وہ جن کو مٹایا نہیں جاسکتا ہے۔ سائز عام طور پر 0.5 ملی میٹر سے کم ہوتا ہے ، اور یہ رابطے کے لئے کھردرا محسوس ہوتا ہے۔ سامنے والے حصے میں کوئی سکریچ نہیں ہے۔ آکسیکرن کے بعد ، یہ میٹرکس سے زیادہ مختلف نہیں ہے ، جیسا کہ شکل 1 میں پیلے رنگ کے دائرے میں دکھایا گیا ہے۔

2 ٹیسٹ کے نتائج اور تجزیہ

2.1 سطح کھینچنے والے نقائص

چترا 2 6005A مصر کی سطح پر کھینچنے والے عیب کی مائکرو اسٹرکچرل شکل کو ظاہر کرتا ہے۔ کھینچنے کے اگلے حصے میں قدم جیسی خروںچ ہیں ، اور وہ اسٹیکڈ نوڈولس کے ساتھ ختم ہوجاتے ہیں۔ نوڈولس ظاہر ہونے کے بعد ، سطح معمول پر آجاتی ہے۔ روگیننگ عیب کا مقام رابطے کے لئے ہموار نہیں ہے ، تیز کانٹے دار احساس ہے ، اور پروفائل کی سطح پر اس کی پیروی یا جمع ہوتا ہے۔ اخراج کے ٹیسٹ کے ذریعے ، یہ مشاہدہ کیا گیا ہے کہ 6005a اور 6060 ایکسٹروڈڈ پروفائلز کی کھینچنے والی شکلیں ایک جیسی ہیں ، اور مصنوع کا دم ختم سر کے اختتام سے زیادہ ہے۔ فرق یہ ہے کہ 6005a کا مجموعی طور پر کھینچنے کا سائز چھوٹا ہے اور سکریچ کی گہرائی کمزور ہے۔ اس کا تعلق مصر کی ساخت ، کاسٹ راڈ اسٹیٹ ، اور سڑنا کے حالات میں ہونے والی تبدیلیوں سے ہوسکتا ہے۔ 100x کے تحت مشاہدہ کیا گیا ، کھینچنے والے علاقے کے اگلے سرے پر واضح سکریچ نشانات ہیں ، جو اخراج کی سمت کے ساتھ لمبا ہوتا ہے ، اور حتمی نوڈول ذرات کی شکل فاسد ہوتی ہے۔ 500x پر ، کھینچنے والی سطح کے سامنے والے سرے میں اخراج کی سمت کے ساتھ قدم کی طرح خروںچ ہوتی ہے (اس عیب کا سائز تقریبا 120 μm ہے) ، اور دم کے سرے پر نوڈولر ذرات پر واضح اسٹیکنگ نشانات موجود ہیں۔

کھینچنے کی وجوہات کا تجزیہ کرنے کے لئے ، براہ راست پڑھنے کے اسپیکٹومیٹر اور ای ڈی ایکس کو تین مصر کے اجزاء کے عیب مقامات اور میٹرکس پر جزو تجزیہ کرنے کے لئے استعمال کیا گیا تھا۔ جدول 1 6005A پروفائل کے ٹیسٹ کے نتائج کو ظاہر کرتا ہے۔ ای ڈی ایکس کے نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ کھینچنے والے ذرات کی اسٹیکنگ پوزیشن کی تشکیل بنیادی طور پر میٹرکس کی طرح ہے۔ اس کے علاوہ ، کچھ ٹھیک ناپاک ذرات کھینچنے والے عیب میں اور اس کے آس پاس جمع ہوتے ہیں ، اور ناپاکی کے ذرات C ، O (یا CL) ، یا Fe ، Si ، اور S. ہوتے ہیں۔

6005a ٹھیک آکسائڈائزڈ ایکسٹروڈڈ پروفائلز کے روگننگ نقائص کا تجزیہ سے پتہ چلتا ہے کہ کھینچنے والے ذرات سائز (1-5 ملی میٹر) میں بڑے ہوتے ہیں ، سطح زیادہ تر سجا دی جاتی ہے ، اور سامنے والے حصے میں قدم جیسی خروںچ ہوتی ہے۔ یہ ترکیب ال میٹرکس کے قریب ہے ، اور اس کے آس پاس ایف ، سی ، سی ، اور اے پر مشتمل متضاد مراحل ہوں گے۔ اس سے پتہ چلتا ہے کہ تینوں مرکب دھاتوں کی کھینچنے کا طریقہ کار ایک جیسا ہے۔

اخراج کے عمل کے دوران ، دھات کے بہاؤ کے رگڑ سے سڑنا کے ورکنگ بیلٹ کا درجہ حرارت بڑھتا ہے ، جس سے ورکنگ بیلٹ کے داخلی راستے کے کاٹنے والے کنارے پر "چپچپا ایلومینیم پرت" تشکیل پائے گی۔ ایک ہی وقت میں ، ایلومینیم کھوٹ میں زیادہ سے زیادہ ایس آئی اور دیگر عناصر جیسے ایم این اور سی آر کو ایف ای کے ساتھ متبادل ٹھوس حل تشکیل دینا آسان ہے ، جو سڑنا ورکنگ زون کے داخلی راستے پر "چپچپا ایلومینیم پرت" کی تشکیل کو فروغ دے گا۔

جب دھات آگے بڑھتی ہے اور ورک بیلٹ کے خلاف مل جاتی ہے تو ، مسلسل بانڈنگ ٹیئرنگ بانڈنگ کا ایک باہمی رجحان ایک خاص پوزیشن پر ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے دھات اس پوزیشن پر مستقل طور پر سپرد کرتی ہے۔ جب ذرات ایک خاص سائز میں بڑھ جاتے ہیں تو ، اسے بہتے ہوئے مصنوع کے ذریعہ کھینچ لیا جائے گا اور دھات کی سطح پر سکریچ کے نشانات تشکیل دیں گے۔ یہ دھات کی سطح پر ہی رہے گا اور سکریچ کے آخر میں کھینچنے والے ذرات کی تشکیل کرے گا۔ اس لئے ، اس پر غور کیا جاسکتا ہے کہ پُرجوش ذرات کی تشکیل بنیادی طور پر سڑنا ورکنگ بیلٹ سے چپکی ہوئی ایلومینیم سے متعلق ہے۔ اس کے ارد گرد تقسیم کیے جانے والے متفاوت مراحل چکنا تیل ، آکسائڈز یا دھول کے ذرات کے ساتھ ساتھ انگوٹ کی کھردری سطح کے ذریعہ لائے جانے والے نجاستوں سے بھی پیدا ہوسکتے ہیں۔

تاہم ، 6005A ٹیسٹ کے نتائج میں پلوں کی تعداد کم ہے اور ڈگری ہلکا ہے۔ ایک طرف ، اس کی وجہ سڑنا ورکنگ بیلٹ کے باہر نکلنے پر چیمفرنگ اور ایلومینیم پرت کی موٹائی کو کم کرنے کے لئے ورکنگ بیلٹ کو محتاط پالش کرنے کی وجہ سے ہے۔ دوسری طرف ، اس کا تعلق اضافی ایس آئی مواد سے ہے۔

براہ راست پڑھنے کے ورنکرمل کمپوزیشن کے نتائج کے مطابق ، یہ دیکھا جاسکتا ہے کہ ایم جی ایم جی 2 ایس آئی کے ساتھ مل کر ایس آئی کے علاوہ ، باقی ایس آئی ایک سادہ مادہ کی شکل میں ظاہر ہوتا ہے۔

سطح پر 2.2 چھوٹے ذرات

کم میگنیفیکیشن بصری معائنہ کے تحت ، ذرات چھوٹے (.50.5 ملی میٹر) ہیں ، جو رابطے میں ہموار نہیں ہیں ، تیز احساس رکھتے ہیں ، اور پروفائل کی سطح پر قائم رہتے ہیں۔ 100x کے تحت مشاہدہ کیا گیا ، سطح پر چھوٹے چھوٹے ذرات تصادفی طور پر تقسیم کیے جاتے ہیں ، اور اس سے قطع نظر کہ اس سے قطع نظر کہ اس میں کھرچیں ہیں یا نہیں اس کی سطح سے چھوٹے سائز کے ذرات منسلک ہیں۔

500x پر ، اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ آیا اخراج کی سمت کے ساتھ سطح پر واضح قدم جیسی خروںچ موجود ہیں ، بہت سے ذرات ابھی بھی منسلک ہیں ، اور ذرہ سائز مختلف ہوتے ہیں۔ سب سے بڑا ذرہ سائز تقریبا 15 μm ہے ، اور چھوٹے ذرات تقریبا 5 μm ہیں۔

6060 مصر کی سطح کے ذرات اور برقرار میٹرکس کے مرکب تجزیہ کے ذریعے ، ذرات بنیادی طور پر O ، C ، SI ، اور Fe عناصر پر مشتمل ہوتے ہیں ، اور ایلومینیم کا مواد بہت کم ہے۔ تقریبا all تمام ذرات O اور C عناصر پر مشتمل ہیں۔ ہر ذرہ کی تشکیل قدرے مختلف ہے۔ ان میں ، ایک ذرات 10 μm کے قریب ہیں ، جو میٹرکس سی ، مگرا اور او سے نمایاں طور پر زیادہ ہے۔ سی ذرات میں ، سی ، او ، اور سی ایل واضح طور پر زیادہ ہیں۔ ذرات D اور F میں اونچی سی ، O ، اور NA شامل ہیں۔ ذرات ای میں سی ، فی ، اور او شامل ہیں۔ H ذرات فی پر مشتمل مرکبات ہیں۔ 6060 ذرات کے نتائج اس سے ملتے جلتے ہیں ، لیکن چونکہ 6060 میں ایس آئی اور فی مواد کم ہے ، لہذا سطح کے ذرات میں اسی طرح کے ایس آئی اور ایف ای کے مندرجات بھی کم ہیں۔ 6060 ذرات میں سی مواد نسبتا low کم ہے۔

سطح کے ذرات واحد چھوٹے ذرات نہیں ہوسکتے ہیں ، لیکن مختلف شکلوں کے ساتھ بہت سے چھوٹے ذرات کی جمع کی شکل میں بھی موجود ہوسکتے ہیں ، اور مختلف ذرات میں مختلف عناصر کی بڑے پیمانے پر فیصد مختلف ہوتی ہے۔ یہ خیال کیا جاتا ہے کہ ذرات بنیادی طور پر دو اقسام پر مشتمل ہیں۔ ایک الفیسی اور ایلیمینٹل ایس آئی جیسے پریپیٹیٹس ہے ، جو اونچی پگھلنے والے نقطہ کی نجاست کے مراحل جیسے فیل 3 یا الفیسی (ایم این) سے شروع ہوتا ہے ، یا اخراج کے عمل کے دوران مراحل کو تیز کرتے ہیں۔ دوسرا غیر ملکی معاملہ ہے۔

2.3 شکل کی سطح کی کھردری کا اثر

ٹیسٹ کے دوران ، یہ پتہ چلا کہ 6005a کاسٹ راڈ لیتھ کی پچھلی سطح کھردری تھی اور دھول سے داغدار تھی۔ مقامی مقامات پر گہری ٹرننگ ٹول کے نشانات کے ساتھ دو کاسٹ سلاخیں تھیں ، جو اخراج کے بعد پلوں کی تعداد میں نمایاں اضافے کے مطابق تھیں ، اور ایک ہی پل کا سائز بڑا تھا ، جیسا کہ شکل 7 میں دکھایا گیا ہے۔

6005A کاسٹ راڈ میں کوئی لیتھ نہیں ہے ، لہذا سطح کی کھردری کم ہے اور کھینچنے کی تعداد کم کردی گئی ہے۔ اس کے علاوہ ، چونکہ کاسٹ چھڑی کے لیتھ نشانات سے منسلک کوئی اضافی کاٹنے والا سیال نہیں ہے ، لہذا اسی ذرات میں سی مواد کم ہوجاتا ہے۔ یہ ثابت ہوا ہے کہ کاسٹ چھڑی کی سطح پر موڑ کے نشانات کسی حد تک کھینچنے اور ذرہ کی تشکیل کو بڑھا دیں گے۔

3 بحث

(1) کھینچنے والے نقائص کے اجزاء بنیادی طور پر میٹرکس کی طرح ہی ہوتے ہیں۔ یہ غیر ملکی ذرات ، انگوٹھی کی سطح پر پرانی جلد ہے اور ایکسٹروژن کے عمل کے دوران اخراج بیرل کی دیوار یا سڑنا کے مردہ علاقے میں جمع ہونے والی دیگر نجاستوں کو ، جو دھات کی سطح پر لائے جاتے ہیں یا سڑنا کے کام کرنے کی ایلومینیم پرت بیلٹ جیسے جیسے مصنوع آگے بڑھتا ہے ، سطح کی خروںچ کی وجہ سے ہوتا ہے ، اور جب مصنوعات کسی خاص سائز میں جمع ہوجاتی ہیں تو ، اسے کھینچنے کے ل the مصنوع کے ذریعہ باہر نکالا جاتا ہے۔ آکسیکرن کے بعد ، کھینچنے کو خراب کیا گیا تھا ، اور اس کے بڑے سائز کی وجہ سے ، وہاں گڑھے کی طرح نقائص تھے۔

(2) سطح کے ذرات کبھی کبھی ایک چھوٹے چھوٹے ذرات کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں ، اور کبھی کبھی مجموعی شکل میں موجود ہوتے ہیں۔ ان کی تشکیل واضح طور پر میٹرکس سے مختلف ہے ، اور اس میں بنیادی طور پر O ، C ، Fe ، اور Si عناصر شامل ہیں۔ کچھ ذرات پر O اور C عناصر کا غلبہ ہے ، اور کچھ ذرات O ، C ، Fe ، اور Si کے زیر اثر ہیں۔ لہذا ، یہ اندازہ لگایا گیا ہے کہ سطح کے ذرات دو ذرائع سے آتے ہیں: ایک الفیسی اور عنصری سی جیسے پریپیٹیٹ ہے ، اور او اور سی جیسی نجاست سطح پر عمل پیرا ہیں۔ دوسرا غیر ملکی معاملہ ہے۔ آکسیکرن کے بعد ذرات کو دور کیا جاتا ہے۔ ان کے چھوٹے سائز کی وجہ سے ، ان کا سطح پر کوئی یا کم اثر نہیں پڑتا ہے۔

()) سی اور او عناصر سے مالا مال ذرات بنیادی طور پر چکنا تیل ، مٹی ، مٹی ، ہوا وغیرہ سے آتے ہیں۔ چکنا کرنے والے تیل کے اہم اجزاء C ، O ، H ، S ، وغیرہ ہیں ، اور دھول اور مٹی کا اہم جز Sio2 ہے۔ سطح کے ذرات کا O مواد عام طور پر زیادہ ہوتا ہے۔ کیونکہ ذرات کام کرنے والی بیلٹ کو چھوڑنے کے فورا. بعد ایک اعلی درجہ حرارت کی حالت میں ہیں ، اور ذرات کے بڑے مخصوص سطح کے رقبے کی وجہ سے ، وہ آسانی سے ہوا میں ایٹموں کو جذب کرتے ہیں اور ہوا کے ساتھ رابطے کے بعد آکسیکرن کا سبب بنتے ہیں ، جس کے نتیجے میں او زیادہ ہوتا ہے۔ میٹرکس سے زیادہ مواد۔

()) فی ، ایس آئی ، وغیرہ۔ بنیادی طور پر آکسائڈس ، پرانے پیمانے اور ناپاکی کے مراحل سے آتے ہیں (اونچی پگھلنے کا نقطہ یا دوسرا مرحلہ جو ہوموجنائزیشن کے ذریعہ مکمل طور پر ختم نہیں ہوتا ہے)۔ ایف ای عنصر ایلومینیم انگوٹس میں ایف ای سے شروع ہوتا ہے ، جس سے فیل 3 یا الفیسی (ایم این) جیسے اعلی پگھلنے والے نقطہ کی نجاست کے مراحل تشکیل دیئے جاتے ہیں ، جو ہم آہنگی کے عمل کے دوران ٹھوس حل میں تحلیل نہیں ہوسکتے ہیں ، یا مکمل طور پر تبدیل نہیں ہوتے ہیں۔ ایس آئی ایلومینیم میٹرکس میں ایم جی 2 ایس آئی کی شکل میں موجود ہے یا معدنیات سے متعلق عمل کے دوران ایس آئی کا ایک سپر سٹریٹڈ ٹھوس حل ہے۔ کاسٹ چھڑی کے گرم اخراج کے عمل کے دوران ، اضافی سی تیز رفتار ہوسکتی ہے۔ ایلومینیم میں ایس آئی کی گھلنشیلتا 450 ° C پر 0.48 ٪ اور 500 ° C پر 0.8 ٪ (WT ٪) ہے۔ 6005 میں اضافی ایس آئی مواد تقریبا 0.41 ٪ ہے ، اور حراستی اتار چڑھاو کی وجہ سے تیز رفتار ایس آئی جمع اور بارش ہوسکتی ہے۔

(5) ایلومینیم سڑنا ورکنگ بیلٹ سے چپکی ہوئی کھینچنے کی بنیادی وجہ ہے۔ اخراج ڈائی ایک اعلی درجہ حرارت اور اعلی دباؤ کا ماحول ہے۔ دھات کے بہاؤ کے رگڑ سے سڑنا کے ورکنگ بیلٹ کے درجہ حرارت میں اضافہ ہوگا ، جس سے ورکنگ بیلٹ کے داخلی راستے کے کاٹنے والے کنارے پر "چپچپا ایلومینیم پرت" تشکیل پائے گا۔

ایک ہی وقت میں ، ایلومینیم کھوٹ میں زیادہ سے زیادہ ایس آئی اور دیگر عناصر جیسے ایم این اور سی آر کو ایف ای کے ساتھ متبادل ٹھوس حل تشکیل دینا آسان ہے ، جو سڑنا ورکنگ زون کے داخلی راستے پر "چپچپا ایلومینیم پرت" کی تشکیل کو فروغ دے گا۔ "چپچپا ایلومینیم پرت" کے ذریعے بہنے والی دھات کا تعلق داخلی رگڑ (دھات کے اندر سلائیڈنگ کینچی) سے ہے۔ داخلی رگڑ کی وجہ سے دھات کی خرابی اور سخت ہوتی ہے ، جو بنیادی دھات اور سڑنا کو ایک ساتھ رہنے کے لئے فروغ دیتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، سڑنا ورکنگ بیلٹ دباؤ کی وجہ سے صور کی شکل میں خراب ہوجاتا ہے ، اور ورکنگ بیلٹ کے جدید حصے کے ذریعہ تشکیل پانے والا چپچپا ایلومینیم ایک ٹرننگ ٹول کے کاٹنے والے کنارے کی طرح ہے۔

چپچپا ایلومینیم کی تشکیل نمو اور بہانے کا ایک متحرک عمل ہے۔ پروفائل کے ذریعہ ذرات کو مستقل طور پر باہر لایا جارہا ہے۔ اگر یہ براہ راست ورک بیلٹ سے باہر نکل جاتا ہے اور فوری طور پر پروفائل کی سطح پر جذب ہوجاتا ہے تو ، سطح پر تھرمل طور پر چلنے والے چھوٹے ذرات کو "جذب ذرات" کہا جاتا ہے۔ اگر کچھ ذرات کو بے نقاب ایلومینیم کھوٹ کے ذریعہ توڑا جائے گا تو ، کچھ ذرات ورک بیلٹ سے گزرتے وقت ورک بیلٹ کی سطح پر قائم رہیں گے ، جس سے پروفائل کی سطح پر خروںچ کا سبب بنتا ہے۔ دم کا اختتام اسٹیکڈ ایلومینیم میٹرکس ہے۔ جب کام کے بیلٹ کے وسط میں ایلومینیم بہت زیادہ پھنس جاتا ہے (بانڈ مضبوط ہوتا ہے) ، تو اس سے سطح کی خروںچ میں اضافہ ہوگا۔

(6) اخراج کی رفتار کھینچنے پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ اخراج کی رفتار کا اثر. جہاں تک ٹریک شدہ 6005 کھوٹ کا تعلق ہے تو ، ٹیسٹ کی حد میں اخراج کی رفتار بڑھ جاتی ہے ، آؤٹ لیٹ کا درجہ حرارت بڑھتا ہے ، اور سطح کو کھینچنے والے ذرات کی تعداد بڑھ جاتی ہے اور مکینیکل لائنوں میں اضافے کے ساتھ ہی بھاری ہوجاتی ہے۔ رفتار میں اچانک تبدیلیوں سے بچنے کے لئے اخراج کی رفتار کو زیادہ سے زیادہ مستحکم رکھنا چاہئے۔ ضرورت سے زیادہ اخراج کی رفتار اور اعلی دکان کا درجہ حرارت رگڑ اور سنگین ذرہ کھینچنے کا باعث بنے گا۔ کھینچنے والے رجحان پر اخراج کی رفتار کے اثرات کے مخصوص طریقہ کار کے لئے بعد میں فالو اپ اور توثیق کی ضرورت ہوتی ہے۔

()) کاسٹ چھڑی کی سطح کا معیار بھی ایک اہم عنصر ہے جو کھینچنے والے ذرات کو متاثر کرتا ہے۔ کاسٹ چھڑی کی سطح کھردرا ہے ، جس میں سیورنگ برر ، تیل کے داغ ، دھول ، سنکنرن وغیرہ ہیں ، یہ سب ذرات کو کھینچنے کے رجحان میں اضافہ کرتے ہیں۔

4 نتیجہ اخذ کرنا

(1) نقائص کھینچنے کی ترکیب میٹرکس کے مطابق ہے۔ ذرہ پوزیشن کی تشکیل واضح طور پر میٹرکس سے مختلف ہے ، جس میں بنیادی طور پر O ، C ، Fe ، اور Si عناصر شامل ہیں۔

(2) ذرہ نقائص کھینچنا بنیادی طور پر ایلومینیم سڑنا ورکنگ بیلٹ سے چپکی ہوئی وجہ سے ہوتا ہے۔ کوئی بھی عوامل جو ایلومینیم کو سڑنا ورکنگ بیلٹ سے چپکی ہوئی کو فروغ دیتے ہیں وہ کھینچنے والے نقائص کا سبب بنے گا۔ کاسٹ چھڑی کے معیار کو یقینی بنانے کی بنیاد پر ، ذرات کو کھینچنے کی نسل کا کھوٹ مرکب پر کوئی براہ راست اثر نہیں پڑتا ہے۔

(3) سطح کی کھینچنے کو کم کرنے کے لئے مناسب یکساں فائر ٹریٹمنٹ فائدہ مند ہے۔