ایلومینیم پروفائل کے لئے سورج مکھی کے ریڈی ایٹر اخراج کو کیسے ڈیزائن کریں؟

1. ایلومینیم پروفائل حصوں کی ساختی خصوصیات کا تجزیہ

چترا 1 ایک عام سورج مکھی کے ریڈی ایٹر ایلومینیم پروفائل کے کراس سیکشن کو ظاہر کرتا ہے۔ پروفائل کا کراس سیکشنل ایریا 7773.5 ملی میٹر ہے ، جس میں کل 40 گرمی کی کھپت دانت ہیں۔ دانتوں کے مابین زیادہ سے زیادہ پھانسی کا افتتاحی سائز 4.46 ملی میٹر ہے۔ حساب کتاب کے بعد ، دانتوں کے مابین زبان کا تناسب 15.7 ہے۔ ایک ہی وقت میں ، پروفائل کے وسط میں ایک بہت بڑا ٹھوس علاقہ ہے ، جس کا رقبہ 3846.5 ملی میٹر ہے۔

پروفائل کی شکل کی خصوصیات سے اندازہ کرتے ہوئے ، دانتوں کے درمیان جگہ کو نیم کھوکھلی پروفائلز کے طور پر سمجھا جاسکتا ہے ، اور ریڈی ایٹر پروفائل متعدد نیم کھوکھلی پروفائلز پر مشتمل ہے۔ لہذا ، جب سڑنا کے ڈھانچے کو ڈیزائن کرتے ہو تو ، کلید پر غور کرنا ہے کہ سڑنا کی طاقت کو کس طرح یقینی بنایا جائے۔ اگرچہ نیم کھوکھلی پروفائلز کے ل the ، اس صنعت نے متعدد پختہ مولڈ ڈھانچے تیار کیے ہیں ، جیسے "احاطہ اسپلٹر سڑنا" ، "کٹ اسپلٹر سڑنا" ، "معطلی برج اسپلٹر مولڈ" ، وغیرہ۔ تاہم ، یہ ڈھانچے مصنوعات پر لاگو نہیں ہوتے ہیں۔ متعدد نیم کھوکھلی پروفائلز پر مشتمل ہے۔ روایتی ڈیزائن صرف مواد پر غور کرتا ہے ، لیکن اخراج مولڈنگ میں ، طاقت پر سب سے زیادہ اثر اخراج کے عمل کے دوران اخراج قوت ہے ، اور دھات کی تشکیل کا عمل ایکسٹروژن فورس پیدا کرنے کا بنیادی عنصر ہے۔

شمسی ریڈی ایٹر پروفائل کے بڑے مرکزی ٹھوس علاقے کی وجہ سے ، اخراج کے عمل کے دوران اس علاقے میں مجموعی طور پر بہاؤ کی شرح کو بہت تیز ہونے کا سبب بنانا بہت آسان ہے ، اور انٹرٹوتھ معطلی کے سر پر اضافی تناؤ کا تناؤ پیدا ہوگا۔ ٹیوب ، جس کے نتیجے میں انٹرٹوتھ معطلی ٹیوب کا فریکچر ہوتا ہے۔ لہذا ، سڑنا کے ڈھانچے کے ڈیزائن میں ، ہمیں دھات کے بہاؤ کی شرح اور بہاؤ کی شرح میں ایڈجسٹمنٹ پر توجہ مرکوز کرنی چاہئے تاکہ اخراج کے دباؤ کو کم کرنے اور دانتوں کے مابین معطل پائپ کی تناؤ کی حالت کو بہتر بنایا جاسکے ، تاکہ اس کی طاقت کو بہتر بنایا جاسکے۔ سڑنا

2. سڑنا کے ڈھانچے اور اخراج پریس کی گنجائش کا انتخاب

2.1 سڑنا ڈھانچہ کی شکل

شکل 1 میں دکھائے جانے والے سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل کے لئے ، اگرچہ اس کا کوئی کھوکھلی حصہ نہیں ہے ، اس کو شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔ سڑنا ، اور ایک داخل ڈھانچہ نچلے سڑنا میں استعمال ہوتا ہے۔ اس کا مقصد سڑنا کے اخراجات کو کم کرنا اور سڑنا مینوفیکچرنگ سائیکل کو مختصر کرنا ہے۔ اوپری سڑنا اور نچلے سڑنا کے دونوں سیٹ آفاقی ہیں اور اسے دوبارہ استعمال کیا جاسکتا ہے۔ مزید اہم بات یہ ہے کہ ڈائی ہول بلاکس پر آزادانہ طور پر کارروائی کی جاسکتی ہے ، جو ڈائی ہول ورک بیلٹ کی درستگی کو بہتر طور پر یقینی بناسکتی ہے۔ نچلے سڑنا کا اندرونی سوراخ ایک قدم کے طور پر ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اوپری حصہ اور مولڈ ہول بلاک کلیئرنس فٹ کو اپناتے ہیں ، اور دونوں اطراف کی گیپ ویلیو 0.06 ~ 0.1m ہے۔ نچلا حصہ مداخلت فٹ کو اپناتا ہے ، اور دونوں اطراف میں مداخلت کی رقم 0.02 ~ 0.04m ہے ، جو ہم آہنگی کو یقینی بنانے میں مدد کرتی ہے اور اسمبلی کو سہولت فراہم کرتی ہے ، جس سے جڑنا زیادہ کمپیکٹ ہوتا ہے ، اور اسی وقت ، یہ تھرمل تنصیب کی وجہ سے سڑنا کی خرابی سے بچ سکتا ہے۔ مداخلت فٹ

2.2 ایکسٹروڈر صلاحیت کا انتخاب

ایک طرف ایکسٹرڈر کی صلاحیت کا انتخاب ، ایک طرف ، اخراج بیرل کے مناسب اندرونی قطر اور دھات کی تشکیل کے دوران دباؤ کو پورا کرنے کے لئے اخراج بیرل سیکشن پر ایکسٹروڈر کا زیادہ سے زیادہ مخصوص دباؤ کا تعین کرنے کے لئے ہے۔ دوسری طرف ، یہ اخراج کے مناسب تناسب کا تعین کرنا ہے اور لاگت کی بنیاد پر مناسب سڑنا سائز کی وضاحتیں منتخب کرنا ہے۔ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر ایلومینیم پروفائل کے لئے ، اخراج کا تناسب بہت بڑا نہیں ہوسکتا ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ اخراج فورس اخراج کے تناسب کے متناسب ہے۔ اخراج کا تناسب جتنا زیادہ ہوگا ، اخراج کی طاقت اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ یہ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر ایلومینیم پروفائل مولڈ کے لئے انتہائی نقصان دہ ہے۔

تجربے سے پتہ چلتا ہے کہ سورج مکھی کے ریڈی ایٹرز کے لئے ایلومینیم پروفائلز کا اخراج تناسب 25 سے کم ہے۔ شکل 1 میں دکھائے جانے والے پروفائل کے لئے ، 208 ملی میٹر کے اخراج بیرل اندرونی قطر کے ساتھ 20.0 ایم این ایکسٹروڈر منتخب کیا گیا تھا۔ حساب کتاب کے بعد ، ایکسٹروڈر کا زیادہ سے زیادہ مخصوص دباؤ 589MPA ہے ، جو زیادہ مناسب قیمت ہے۔ اگر مخصوص دباؤ بہت زیادہ ہے تو ، سڑنا پر دباؤ بڑا ہوگا ، جو سڑنا کی زندگی کے لئے نقصان دہ ہے۔ اگر مخصوص دباؤ بہت کم ہے تو ، یہ اخراج کی تشکیل کی ضروریات کو پورا نہیں کرسکتا۔ تجربے سے پتہ چلتا ہے کہ 550 ~ 750 MPa کی حد میں ایک خاص دباؤ مختلف عمل کی ضروریات کو بہتر طور پر پورا کرسکتا ہے۔ حساب کتاب کے بعد ، اخراج کا گتانک 4.37 ہے۔ سڑنا کے سائز کی تصریح کو 350 ملی میٹر ایکس 200 ملی میٹر (بیرونی قطر ایکس ڈگری) کے طور پر منتخب کیا جاتا ہے۔

3. سڑنا ساختی پیرامیٹرز کا تعین

3.1 اوپری سڑنا ساختی پیرامیٹرز

(1) ڈائیورٹر سوراخوں کا نمبر اور انتظام۔ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل شینٹ مولڈ کے لئے ، جتنا زیادہ شینٹ سوراخوں کی تعداد ، بہتر ہے۔ اسی طرح کے سرکلر شکلوں والے پروفائلز کے ل 3 ، 3 سے 4 روایتی شینٹ سوراخ عام طور پر منتخب کیے جاتے ہیں۔ نتیجہ یہ ہے کہ شنٹ پل کی چوڑائی بڑی ہے۔ عام طور پر ، جب یہ 20 ملی میٹر سے بڑا ہوتا ہے تو ، ویلڈ کی تعداد کم ہوتی ہے۔ تاہم ، جب ڈائی ہول کے ورکنگ بیلٹ کا انتخاب کرتے ہیں تو ، شنٹ برج کے نیچے دیئے گئے ڈائی ہول کا ورکنگ بیلٹ کم ہونا چاہئے۔ اس شرط کے تحت کہ ورکنگ بیلٹ کے انتخاب کے لئے کوئی عین مطابق حساب کتاب کا کوئی طریقہ موجود نہیں ہے ، یہ قدرتی طور پر پل اور دیگر حصوں کے نیچے ڈائی ہول کو ورکنگ بیلٹ میں فرق کی وجہ سے اخراج کے دوران بالکل اسی طرح کے بہاؤ کی شرح کو حاصل نہیں کرے گا ، بہاؤ کی شرح میں یہ فرق کینٹیلیور پر اضافی تناؤ کا تناؤ پیدا کرے گا اور گرمی کی کھپت کے دانتوں کو ختم کرنے کا سبب بنے گا۔ لہذا ، سورج مکھی کے ریڈی ایٹر کے اخراج کے لئے دانتوں کی ایک گھنے تعداد کے ساتھ مرنے کے لئے ، یہ یقینی بنانا بہت ضروری ہے کہ ہر دانت کی بہاؤ کی شرح مستقل ہے۔ جیسے جیسے شینٹ سوراخوں کی تعداد بڑھتی جارہی ہے ، اس کے مطابق شینٹ پلوں کی تعداد میں اضافہ ہوگا ، اور دھات کی بہاؤ کی شرح اور بہاؤ کی تقسیم اور بھی زیادہ ہوجائے گی۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ جیسے جیسے پُلوں کی تعداد بڑھتی جارہی ہے ، اس کے مطابق شینٹ پلوں کی چوڑائی کو کم کیا جاسکتا ہے۔

عملی اعداد و شمار سے پتہ چلتا ہے کہ شینٹ سوراخوں کی تعداد عام طور پر 6 یا 8 ، یا اس سے بھی زیادہ ہوتی ہے۔ یقینا ، کچھ بڑے سورج مکھی کی گرمی کی کھپت کے پروفائلز کے ل the ، اوپری سڑنا شنٹ برج کی چوڑائی ≤ 14 ملی میٹر کے اصول کے مطابق شینٹ سوراخوں کا بندوبست بھی کرسکتا ہے۔ فرق یہ ہے کہ فرنٹ اسپلٹر پلیٹ کو پہلے سے تقسیم کرنے اور دھات کے بہاؤ کو ایڈجسٹ کرنے میں شامل کرنا ضروری ہے۔ فرنٹ ڈائیورٹر پلیٹ میں ڈائیورٹر سوراخوں کی تعداد اور انتظام روایتی انداز میں انجام دیا جاسکتا ہے۔

اس کے علاوہ ، جب شینٹ سوراخوں کا اہتمام کرتے ہیں تو ، گرمی کی کھپت کے دانت کے کینٹیلیور کے سر کو مناسب طریقے سے ڈھالنے کے لئے اوپری سڑنا کے استعمال پر غور کیا جانا چاہئے تاکہ دھات کو کینٹیلیور ٹیوب کے سر کو براہ راست مارنے سے روک سکے اور اس طرح تناؤ کی حالت کو بہتر بنایا جاسکے۔ کینٹیلیور ٹیوب کا دانتوں کے درمیان کینٹیلیور سر کا مسدود حصہ کینٹیلیور ٹیوب کی لمبائی کا 1/5 ~ 1/4 ہوسکتا ہے۔ شینٹ سوراخوں کی ترتیب کو شکل 3 میں دکھایا گیا ہے

(2) شینٹ ہول کا علاقہ تعلقات۔ چونکہ گرم دانت کی جڑ کی دیوار کی موٹائی چھوٹی ہے اور اونچائی مرکز سے بہت دور ہے ، اور جسمانی علاقہ مرکز سے بہت مختلف ہے ، لہذا دھات کی تشکیل کرنا سب سے مشکل حصہ ہے۔ لہذا ، سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل مولڈ کے ڈیزائن میں ایک اہم نکتہ یہ ہے کہ مرکزی ٹھوس حصے کے بہاؤ کی شرح کو ہر ممکن حد تک سست بنانا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ دھات پہلے دانت کی جڑ کو بھرتی ہے۔ ایک طرف اس طرح کے اثر کو حاصل کرنے کے ل it ، یہ ورکنگ بیلٹ کا انتخاب ہے ، اور اس سے بھی اہم بات یہ ہے کہ ڈائیورٹر ہول کے علاقے کا عزم ، بنیادی طور پر مرکزی حصے کا رقبہ ڈائیورٹر ہول کے مطابق ہے۔ ٹیسٹ اور تجرباتی اقدار سے پتہ چلتا ہے کہ جب مرکزی ڈائیورٹر ہول S1 کا رقبہ اور بیرونی سنگل ڈائیورٹر ہول S2 کا رقبہ مندرجہ ذیل تعلقات کو پورا کرتا ہے تو اس کا بہترین اثر حاصل ہوتا ہے: S1 = (0.52 ~ 0.72) S2

اس کے علاوہ ، مرکزی اسپلٹر ہول کا موثر دھات کا بہاؤ چینل بیرونی اسپلٹر ہول کے موثر دھات کے بہاؤ چینل سے 20 ~ 25 ملی میٹر لمبا ہونا چاہئے۔ اس لمبائی میں سڑنا کی مرمت کے مارجن اور امکان کو بھی مدنظر رکھا جاتا ہے۔

(3) ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی۔ سن فلاور ریڈی ایٹر پروفائل ایکسٹروژن ڈائی روایتی شینٹ ڈائی سے مختلف ہے۔ اس کا پورا ویلڈنگ چیمبر اوپری ڈائی میں واقع ہونا چاہئے۔ یہ کم ڈائی کے ہول بلاک پروسیسنگ کی درستگی کو یقینی بنانا ہے ، خاص طور پر ورکنگ بیلٹ کی درستگی۔ روایتی شینٹ سڑنا کے مقابلے میں ، سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل شینٹ مولڈ کے ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی کو بڑھانے کی ضرورت ہے۔ اخراج مشین کی گنجائش جتنی زیادہ ہوگی ، ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی میں اضافہ ، جو 15 ~ 25 ملی میٹر ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر 20 ایم این ایکسٹروژن مشین استعمال کی جاتی ہے تو ، روایتی شینٹ ڈائی کے ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی 20 ~ 22 ملی میٹر ہے ، جبکہ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل کے شنٹ ڈائی کے ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی 35 ~ 40 ملی میٹر ہونی چاہئے۔ . اس کا فائدہ یہ ہے کہ دھات پوری طرح سے ویلڈیڈ ہے اور معطل پائپ پر دباؤ بہت کم ہے۔ اوپری مولڈ ویلڈنگ چیمبر کی ساخت شکل 4 میں دکھائی گئی ہے۔

3.2 ڈائی ہول داخل کا ڈیزائن

ڈائی ہول بلاک کے ڈیزائن میں بنیادی طور پر ڈائی ہول سائز ، ورکنگ بیلٹ ، بیرونی قطر اور آئینے کے بلاک کی موٹائی ، وغیرہ شامل ہیں۔

(1) ڈائی ہول سائز کا تعین۔ ڈائی ہول سائز کا تعین روایتی انداز میں کیا جاسکتا ہے ، بنیادی طور پر کھوٹ تھرمل پروسیسنگ کے اسکیلنگ پر غور کیا جاسکتا ہے۔

(2) ورک بیلٹ کا انتخاب۔ کام کرنے والے بیلٹ کے انتخاب کا اصول یہ ہے کہ پہلے یہ یقینی بنانا ہے کہ دانت کی جڑ کے نیچے تمام دھات کی فراہمی کافی ہے ، تاکہ دانت کی جڑ کے نیچے بہاؤ کی شرح دوسرے حصوں کے مقابلے میں تیز ہو۔ لہذا ، دانت کی جڑ کے نچلے حصے میں ورکنگ بیلٹ سب سے کم ہونا چاہئے ، جس کی قیمت 0.3 ~ 0.6 ملی میٹر ہے ، اور ملحقہ حصوں میں ورکنگ بیلٹ میں 0.3 ملی میٹر تک اضافہ کیا جانا چاہئے۔ اصول یہ ہے کہ مرکز کی طرف ہر 10 ~ 15 ملی میٹر 0.4 ~ 0.5 کا اضافہ کیا جائے۔ دوم ، مرکز کے سب سے بڑے ٹھوس حصے میں ورکنگ بیلٹ کو 7 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔ بصورت دیگر ، اگر ورکنگ بیلٹ کی لمبائی کا فرق بہت زیادہ ہے تو ، تانبے کے الیکٹروڈ کی پروسیسنگ اور ورکنگ بیلٹ کے EDM پروسیسنگ میں بڑی غلطیاں ہوں گی۔ یہ غلطی آسانی سے اخراج کے عمل کے دوران دانت کی افادیت کو توڑنے کا سبب بن سکتی ہے۔ ورک بیلٹ کو شکل 5 میں دکھایا گیا ہے۔

 

(3) داخل کی بیرونی قطر اور موٹائی۔ روایتی شینٹ سانچوں کے لئے ، ڈائی ہول داخل کرنے کی موٹائی نچلے سڑنا کی موٹائی ہے۔ تاہم ، سورج مکھی کے ریڈی ایٹر سڑنا کے لئے ، اگر ڈائی ہول کی موثر موٹائی بہت بڑی ہو تو ، پروفائل آسانی سے اخراج اور خارج ہونے کے دوران سڑنا سے آسانی سے ٹکرا جائے گا ، جس کے نتیجے میں دانتوں ، خروںچوں یا دانتوں کو جیمنگ بھی مل جائے گی۔ اس سے دانت ٹوٹ جائیں گے۔

اس کے علاوہ ، اگر ایک طرف ڈائی ہول کی موٹائی بہت لمبی ہے ، تو ایک طرف ، ای ڈی ایم کے عمل کے دوران پروسیسنگ کا وقت لمبا ہوتا ہے ، اور دوسری طرف ، بجلی کی سنکنرن انحراف کا سبب بننا آسان ہے ، اور یہ بھی آسان ہے کہ یہ آسان ہے۔ اخراج کے دوران دانتوں کی انحراف کا سبب بنتا ہے۔ یقینا ، اگر ڈائی ہول کی موٹائی بہت چھوٹی ہے تو ، دانتوں کی طاقت کی ضمانت نہیں دی جاسکتی ہے۔ لہذا ، ان دو عوامل کو مدنظر رکھتے ہوئے ، تجربے سے پتہ چلتا ہے کہ نچلے سڑنا کی ڈائی ہول داخل کرنے کی ڈگری عام طور پر 40 سے 50 ہوتی ہے۔ اور ڈائی ہول داخل کا بیرونی قطر ڈائی ہول کے سب سے بڑے کنارے سے 25 سے 30 ملی میٹر کا ہونا چاہئے۔

شکل 1 میں دکھائے گئے پروفائل کے لئے ، ڈائی ہول بلاک کی بیرونی قطر اور موٹائی بالترتیب 225 ملی میٹر اور 50 ملی میٹر ہے۔ ڈائی ہول داخل کرنے کا اعداد و شمار 6 میں دکھایا گیا ہے۔ اعداد و شمار میں اصل سائز ہے اور برائے نام سائز 225 ملی میٹر ہے۔ اس کے بیرونی طول و عرض کی حد انحراف کا مقابلہ نچلے سڑنا کے اندرونی سوراخ کے مطابق کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یکطرفہ فرق 0.01 ~ 0.02 ملی میٹر کی حد میں ہے۔ ڈائی ہول بلاک کو شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ نچلے سڑنا پر رکھے ہوئے ڈائی ہول بلاک کے اندرونی سوراخ کا برائے نام سائز 225 ملی میٹر ہے۔ اصل ناپے ہوئے سائز کی بنیاد پر ، ڈائی ہول بلاک کا مماثل 0.01 ~ 0.02 ملی میٹر فی سائیڈ کے اصول کے مطابق ہوتا ہے۔ ڈائی ہول بلاک کے بیرونی قطر کو ڈی کے طور پر حاصل کیا جاسکتا ہے ، لیکن تنصیب کی سہولت کے ل the ، ڈائی ہول آئینے بلاک کے بیرونی قطر کو فیڈ کے اختتام پر 0.1m کی حد میں مناسب طریقے سے کم کیا جاسکتا ہے ، جیسا کہ اعداد و شمار میں دکھایا گیا ہے۔ .

4 سڑنا مینوفیکچرنگ کی کلیدی ٹیکنالوجیز

سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل مولڈ کی مشینی عام ایلومینیم پروفائل سانچوں سے کہیں زیادہ مختلف نہیں ہے۔ واضح فرق بنیادی طور پر برقی پروسیسنگ میں ظاہر ہوتا ہے۔

(1) تار کاٹنے کے معاملے میں ، تانبے کے الیکٹروڈ کی خرابی کو روکنا ضروری ہے۔ چونکہ ای ڈی ایم کے لئے استعمال ہونے والا تانبے کا الیکٹروڈ بھاری ہے ، دانت بہت چھوٹے ہیں ، الیکٹروڈ خود نرم ہے ، اس میں کم سختی ہوتی ہے ، اور تار کاٹنے سے پیدا ہونے والا مقامی اعلی درجہ حرارت تار کاٹنے کے عمل کے دوران الیکٹروڈ کو آسانی سے خراب ہوجاتا ہے۔ ورک بیلٹ اور خالی چھریوں پر کارروائی کرنے کے لئے جب تانبے کے الیکٹروڈ کا استعمال کرتے ہیں تو ، اسکیڈ دانت ہوں گے ، جس کی وجہ سے پروسیسنگ کے دوران سڑنا آسانی سے ختم ہوجاتا ہے۔ لہذا ، آن لائن مینوفیکچرنگ کے عمل کے دوران تانبے کے الیکٹروڈ کی خرابی کو روکنا ضروری ہے۔ اہم احتیاطی اقدامات یہ ہیں: تار کاٹنے سے پہلے ، ایک بستر کے ساتھ تانبے کے بلاک کی سطح لگائیں۔ شروع میں عمودی کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے ڈائل اشارے کا استعمال کریں۔ جب تار کاٹنے پر ، پہلے دانت کے حصے سے شروع کریں ، اور آخر کار اس حصے کو موٹی دیوار سے کاٹ دیں۔ ہر بار تھوڑی دیر میں ، کٹ حصوں کو بھرنے کے لئے سکریپ سلور تار کا استعمال کریں۔ تار بنانے کے بعد ، کٹ تانبے کے الیکٹروڈ کی لمبائی کے ساتھ ساتھ تقریبا 4 4 ملی میٹر کے ایک مختصر حصے کو کاٹنے کے لئے ایک تار مشین کا استعمال کریں۔

(2) بجلی سے خارج ہونے والے مادہ کی مشینی واضح طور پر عام سانچوں سے مختلف ہے۔ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل سانچوں کی پروسیسنگ میں EDM بہت اہم ہے۔ یہاں تک کہ اگر ڈیزائن کامل ہے تو ، EDM میں تھوڑا سا عیب پوری سڑنا کو ختم کرنے کا سبب بنے گا۔ بجلی سے خارج ہونے والے مشینی سامان پر اتنا انحصار نہیں ہوتا ہے جتنا تار کاٹنے۔ اس کا انحصار بڑے پیمانے پر آپریٹر کی آپریٹنگ مہارت اور مہارت پر ہے۔ الیکٹرک ڈسچارج مشینی بنیادی طور پر مندرجہ ذیل پانچ نکات پر توجہ دیتا ہے:

الیکٹرک ڈسچارج مشینی موجودہ۔ 7 ~ 10 ایک موجودہ پروسیسنگ ٹائم کو مختصر کرنے کے لئے ابتدائی EDM مشینی کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ 5 ~ 7 ایک موجودہ مشینی کو ختم کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ چھوٹے موجودہ کو استعمال کرنے کا مقصد ایک اچھی سطح حاصل کرنا ہے۔

sol سڑنا کے آخر والے چہرے کی چپٹی اور تانبے کے الیکٹروڈ کی عمودی پن کو یقینی بنائیں۔ سڑنا کے آخر میں چہرے کی ناقص چپٹی یا تانبے کے الیکٹروڈ کی ناکافی عمودی حیثیت سے یہ یقینی بنانا مشکل ہوجاتا ہے کہ ای ڈی ایم پروسیسنگ کے بعد ورک بیلٹ کی لمبائی ڈیزائن کردہ ورک بیلٹ کی لمبائی کے مطابق ہے۔ ای ڈی ایم کے عمل کے لئے دانت والے ورک بیلٹ میں ناکام یا یہاں تک کہ داخل ہونا آسان ہے۔ لہذا ، پروسیسنگ سے پہلے ، درستگی کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے سڑنا کے دونوں سروں کو چپٹا کرنے کے لئے ایک چکی کا استعمال کرنا چاہئے ، اور تانبے کے الیکٹروڈ کی عمودی کو درست کرنے کے لئے ڈائل اشارے کا استعمال کرنا چاہئے۔

③ اس بات کو یقینی بنائیں کہ خالی چھریوں کے درمیان فرق بھی یہاں تک ہے۔ ابتدائی مشینی کے دوران ، چیک کریں کہ آیا خالی ٹول ہر 3 سے 4 ملی میٹر پروسیسنگ ہر 0.2 ملی میٹر آفسیٹ ہوتا ہے یا نہیں۔ اگر آفسیٹ بڑا ہے تو ، اس کے بعد کی ایڈجسٹمنٹ کے ساتھ اسے درست کرنا مشکل ہوگا۔

ED EDM کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی باقیات کو بروقت استعمال کریں۔ چنگاری خارج ہونے والے سنکنرن سے باقیات کی ایک بڑی مقدار پیدا ہوگی ، جسے وقت کے ساتھ صاف کرنا ضروری ہے ، بصورت دیگر اوشیشوں کی مختلف بلندیوں کی وجہ سے ورکنگ بیلٹ کی لمبائی مختلف ہوگی۔

ED EDM سے پہلے سڑنا کو demagnetized ہونا چاہئے۔

5. اخراج کے نتائج کا موازنہ

شکل 1 میں دکھائے گئے پروفائل کا روایتی اسپلٹ مولڈ اور اس مضمون میں تجویز کردہ نئی ڈیزائن اسکیم کا استعمال کرتے ہوئے تجربہ کیا گیا تھا۔ نتائج کا موازنہ جدول 1 میں دکھایا گیا ہے۔

یہ موازنہ کے نتائج سے دیکھا جاسکتا ہے کہ سڑنا ڈھانچہ سڑنا کی زندگی پر بہت زیادہ اثر ڈالتا ہے۔ نئی اسکیم کا استعمال کرتے ہوئے تیار کردہ سڑنا کے واضح فوائد ہیں اور سڑنا کی زندگی کو بہت بہتر بناتا ہے۔

6. نتیجہ

سن فلاور ریڈی ایٹر پروفائل ایکسٹروژن مولڈ ایک قسم کا سڑنا ہے جو ڈیزائن اور تیاری کے لئے بہت مشکل ہے ، اور اس کا ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ نسبتا complex پیچیدہ ہے۔ لہذا ، مولڈ کی اخراج کی کامیابی کی شرح اور خدمت کی زندگی کو یقینی بنانے کے لئے ، مندرجہ ذیل نکات کو حاصل کرنا ضروری ہے:

(1) سڑنا کی ساختی شکل کو مناسب طریقے سے منتخب کیا جانا چاہئے۔ گرمی کی کھپت کے دانتوں سے تشکیل پائے جانے والے مولڈ کینٹیلیور پر دباؤ کو کم کرنے کے لئے سڑنا کی ساخت کو کم کرنے کے لئے سازگار ہونا چاہئے ، اس طرح سڑنا کی طاقت کو بہتر بنانا ہے۔ کلیدی طور پر یہ ہے کہ شینٹ سوراخوں کی تعداد اور انتظام اور شینٹ سوراخوں اور دیگر پیرامیٹرز کے علاقے کا معقول حد تک تعین کرنا ہے: سب سے پہلے ، شینٹ سوراخوں کے مابین تشکیل پائے جانے والے شینٹ پل کی چوڑائی 16 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہئے۔ دوسرا ، اسپلٹ ہول کے علاقے کا تعین کیا جانا چاہئے تاکہ سڑنا کی طاقت کو یقینی بناتے ہوئے تقسیم کا تناسب زیادہ سے زیادہ اخراج کے تناسب کے 30 than سے زیادہ تک پہنچ جائے۔

(2) معقول طور پر ورک بیلٹ کا انتخاب کریں اور برقی مشینی کے دوران معقول اقدامات کو اپنائیں ، جس میں تانبے کے الیکٹروڈ کی پروسیسنگ ٹکنالوجی اور بجلی کی مشینی کے برقی معیاری پیرامیٹرز بھی شامل ہیں۔ پہلا اہم نکتہ یہ ہے کہ تانبے کا الیکٹروڈ تار کاٹنے سے پہلے سطح کی گراؤنڈ ہونا چاہئے ، اور اس کو یقینی بنانے کے لئے تار کاٹنے کے دوران اندراج کا طریقہ استعمال کیا جانا چاہئے۔ الیکٹروڈ ڈھیلے یا خراب نہیں ہوتے ہیں۔

()) بجلی کی مشینی عمل کے دوران ، دانتوں کے انحراف سے بچنے کے لئے الیکٹروڈ کو درست طریقے سے منسلک کیا جانا چاہئے۔ یقینا ، معقول ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی بنیاد پر ، اعلی معیار کے ہاٹ ورک سڑنا اسٹیل کا استعمال اور تین یا زیادہ مزاجوں کے ویکیوم ہیٹ ٹریٹمنٹ کا عمل سڑنا کی صلاحیت کو زیادہ سے زیادہ بڑھا سکتا ہے اور بہتر نتائج حاصل کرسکتا ہے۔ ڈیزائن ، مینوفیکچرنگ سے لے کر اخراج کی تیاری تک ، صرف اس صورت میں جب ہر لنک درست ہو تو ہم اس بات کو یقینی بناسکتے ہیں کہ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل مولڈ کو خارج کردیا گیا ہے۔