ایلومینیم پروفائل کے لیے سورج مکھی کے ریڈی ایٹر ایکسٹروژن ڈائی کو کیسے ڈیزائن کیا جائے؟

1. ایلومینیم پروفائل حصوں کی ساختی خصوصیات کا تجزیہ

شکل 1 ایک عام سورج مکھی ریڈی ایٹر ایلومینیم پروفائل کا کراس سیکشن دکھاتا ہے۔ پروفائل کا کراس سیکشنل رقبہ 7773.5mm² ہے، جس میں کل 40 گرمی کی کھپت کے دانت ہیں۔ دانتوں کے درمیان زیادہ سے زیادہ ہینگنگ اوپننگ سائز 4.46 ملی میٹر ہے۔ حساب کے بعد، دانتوں کے درمیان زبان کا تناسب 15.7 ہے۔ ایک ہی وقت میں، پروفائل کے بیچ میں ایک بڑا ٹھوس علاقہ ہے، جس کا رقبہ 3846.5mm² ہے۔

پروفائل کی شکل کی خصوصیات کو دیکھتے ہوئے، دانتوں کے درمیان کی جگہ کو نیم کھوکھلی پروفائلز کے طور پر سمجھا جا سکتا ہے، اور ریڈی ایٹر پروفائل متعدد نیم کھوکھلی پروفائلز پر مشتمل ہوتا ہے۔ لہذا، سڑنا کی ساخت کو ڈیزائن کرتے وقت، کلید اس بات پر غور کرنا ہے کہ سڑنا کی مضبوطی کو کیسے یقینی بنایا جائے۔ اگرچہ نیم کھوکھلی پروفائلز کے لیے، صنعت نے مختلف قسم کے پختہ مولڈ ڈھانچے تیار کیے ہیں، جیسے کہ "کورڈ اسپلٹر مولڈ"، "کٹ اسپلٹر مولڈ"، "سسپشن برج اسپلٹر مولڈ" وغیرہ۔ تاہم، یہ ڈھانچے مصنوعات پر لاگو نہیں ہوتے ہیں۔ متعدد نیم کھوکھلی پروفائلز پر مشتمل ہے۔ روایتی ڈیزائن صرف مواد پر غور کرتا ہے، لیکن اخراج مولڈنگ میں، طاقت پر سب سے بڑا اثر اخراج کے عمل کے دوران اخراج کی قوت ہے، اور دھات کی تشکیل کا عمل اخراج قوت پیدا کرنے کا بنیادی عنصر ہے۔

سولر ریڈی ایٹر پروفائل کے بڑے مرکزی ٹھوس علاقے کی وجہ سے، اخراج کے عمل کے دوران اس علاقے میں بہاؤ کی مجموعی شرح کو بہت تیز بنانا بہت آسان ہے، اور انٹر ٹوتھ سسپنشن کے سر پر اضافی تناؤ کا تناؤ پیدا ہوگا۔ ٹیوب، جس کے نتیجے میں انٹر ٹوتھ سسپنشن ٹیوب کا فریکچر ہوتا ہے۔ لہذا، مولڈ ڈھانچے کے ڈیزائن میں، ہمیں دھات کے بہاؤ کی شرح اور بہاؤ کی شرح کو ایڈجسٹ کرنے پر توجہ دینی چاہیے تاکہ اخراج کے دباؤ کو کم کیا جا سکے اور دانتوں کے درمیان معلق پائپ کی تناؤ کی حالت کو بہتر بنایا جا سکے۔ سڑنا

2. سڑنا کی ساخت اور اخراج پریس کی صلاحیت کا انتخاب

2.1 مولڈ سٹرکچر فارم

تصویر 1 میں دکھائے گئے سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل کے لیے، اگرچہ اس کا کوئی کھوکھلا حصہ نہیں ہے، لیکن اسے اسپلٹ مولڈ ڈھانچہ کو اپنانا چاہیے جیسا کہ شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔ روایتی شنٹ مولڈ ڈھانچے سے مختلف، دھاتی سولڈرنگ اسٹیشن چیمبر کو اوپری حصے میں رکھا گیا ہے۔ سڑنا، اور ایک داخل ڈھانچہ نچلے سڑنا میں استعمال ہوتا ہے۔ مقصد سڑنا کے اخراجات کو کم کرنا اور مولڈ مینوفیکچرنگ سائیکل کو مختصر کرنا ہے۔ اوپری مولڈ اور لوئر مولڈ سیٹ آفاقی ہیں اور انہیں دوبارہ استعمال کیا جا سکتا ہے۔ زیادہ اہم بات یہ ہے کہ ڈائی ہول بلاکس کو آزادانہ طور پر پروسیس کیا جا سکتا ہے، جو ڈائی ہول ورک بیلٹ کی درستگی کو بہتر طور پر یقینی بنا سکتا ہے۔ نچلے سڑنا کے اندرونی سوراخ کو ایک قدم کے طور پر ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اوپری حصہ اور مولڈ ہول بلاک کلیئرنس فٹ کو اپناتے ہیں، اور دونوں اطراف میں گیپ ویلیو 0.06 ~ 0.1m ہے۔ نچلا حصہ مداخلت کے فٹ کو اپناتا ہے، اور دونوں طرف مداخلت کی مقدار 0.02~ 0.04m ہے، جس سے ہم آہنگی کو یقینی بنانے میں مدد ملتی ہے اور اسمبلی کی سہولت ملتی ہے، جس سے جڑنا زیادہ کمپیکٹ ہوتا ہے، اور ساتھ ہی، یہ تھرمل تنصیب کی وجہ سے مولڈ کی خرابی سے بچ سکتا ہے۔ مداخلت فٹ.

2.2 extruder کی صلاحیت کا انتخاب

ایکسٹروڈر کی صلاحیت کا انتخاب، ایک طرف، دھات کی تشکیل کے دوران دباؤ کو پورا کرنے کے لیے اخراج بیرل کے مناسب اندرونی قطر اور اخراج بیرل سیکشن پر ایکسٹروڈر کے زیادہ سے زیادہ مخصوص دباؤ کا تعین کرنا ہے۔ دوسری طرف، یہ مناسب اخراج تناسب کا تعین کرنا ہے اور قیمت کی بنیاد پر مناسب مولڈ سائز کی وضاحتیں منتخب کرنا ہے۔ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر ایلومینیم پروفائل کے لیے، اخراج کا تناسب بہت بڑا نہیں ہو سکتا۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ اخراج کی قوت اخراج کے تناسب کے متناسب ہے۔ اخراج کا تناسب جتنا زیادہ ہوگا، اخراج کی قوت اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ یہ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر ایلومینیم پروفائل مولڈ کے لیے انتہائی نقصان دہ ہے۔

تجربہ بتاتا ہے کہ سورج مکھی کے ریڈی ایٹرز کے لیے ایلومینیم پروفائلز کا اخراج تناسب 25 سے کم ہے۔ شکل 1 میں دکھائے گئے پروفائل کے لیے، 208 ملی میٹر کے ایکسٹروژن بیرل اندرونی قطر کے ساتھ 20.0 MN کا ایکسٹروڈر منتخب کیا گیا تھا۔ حساب کے بعد، extruder کا زیادہ سے زیادہ مخصوص دباؤ 589MPa ہے، جو کہ زیادہ مناسب قدر ہے۔ اگر مخصوص دباؤ بہت زیادہ ہے تو، سڑنا پر دباؤ بڑا ہوگا، جو سڑنا کی زندگی کے لیے نقصان دہ ہے۔ اگر مخصوص دباؤ بہت کم ہے، تو یہ اخراج کی تشکیل کی ضروریات کو پورا نہیں کر سکتا۔ تجربہ بتاتا ہے کہ 550 ~ 750 MPa کی حد میں ایک مخصوص دباؤ عمل کی مختلف ضروریات کو بہتر طریقے سے پورا کر سکتا ہے۔ حساب کے بعد، اخراج عدد 4.37 ہے۔ مولڈ سائز کی تفصیلات 350 mmx200 mm (بیرونی قطر x ڈگری) کے طور پر منتخب کی گئی ہیں۔

3. سڑنا ساختی پیرامیٹرز کا تعین

3.1 اوپری مولڈ ساختی پیرامیٹرز

(1) ڈائیورٹر ہولز کی تعداد اور ترتیب۔ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل شنٹ مولڈ کے لیے، شنٹ ہولز کی تعداد جتنی زیادہ ہوگی، اتنا ہی بہتر ہے۔ ایک جیسی سرکلر شکلوں والے پروفائلز کے لیے، عام طور پر 3 سے 4 روایتی شنٹ ہولز کا انتخاب کیا جاتا ہے۔ نتیجہ یہ ہے کہ شنٹ پل کی چوڑائی زیادہ ہے۔ عام طور پر، جب یہ 20 ملی میٹر سے بڑا ہوتا ہے، تو ویلڈز کی تعداد کم ہوتی ہے۔ تاہم، ڈائی ہول کے ورکنگ بیلٹ کا انتخاب کرتے وقت، شنٹ برج کے نیچے ڈائی ہول کا ورکنگ بیلٹ چھوٹا ہونا چاہیے۔ اس شرط کے تحت کہ ورکنگ بیلٹ کے انتخاب کے لیے حساب کا کوئی درست طریقہ موجود نہیں ہے، یہ قدرتی طور پر پل کے نیچے ڈائی ہول اور دیگر حصوں کو ورکنگ بیلٹ میں فرق کی وجہ سے اخراج کے دوران بہاؤ کی بالکل ایک جیسی شرح حاصل نہ کرنے کا سبب بنے گا، بہاؤ کی شرح میں یہ فرق کینٹیلیور پر اضافی تناؤ پیدا کرے گا اور گرمی کی کھپت کے دانتوں کو ہٹانے کا سبب بنے گا۔ لہٰذا، سورج مکھی کے ریڈی ایٹر کے اخراج کے لیے دانتوں کی ایک گھنی تعداد کے ساتھ، یہ یقینی بنانا بہت ضروری ہے کہ ہر دانت کے بہاؤ کی شرح یکساں ہو۔ جیسے جیسے شنٹ ہولز کی تعداد بڑھے گی، شنٹ پلوں کی تعداد اسی کے مطابق بڑھے گی، اور دھات کے بہاؤ کی شرح اور بہاؤ کی تقسیم مزید برابر ہو جائے گی۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ جیسے جیسے شنٹ پلوں کی تعداد میں اضافہ ہوتا ہے، اس کے مطابق شنٹ پلوں کی چوڑائی کو کم کیا جا سکتا ہے۔

عملی اعداد و شمار سے پتہ چلتا ہے کہ شنٹ سوراخوں کی تعداد عام طور پر 6 یا 8، یا اس سے بھی زیادہ ہوتی ہے۔ بلاشبہ، کچھ بڑے سورج مکھی کے گرمی کی کھپت کے پروفائلز کے لیے، اوپری مولڈ شنٹ برج کی چوڑائی ≤ 14 ملی میٹر کے اصول کے مطابق شنٹ ہولز کو بھی ترتیب دے سکتا ہے۔ فرق یہ ہے کہ دھات کے بہاؤ کو پہلے سے تقسیم کرنے اور ایڈجسٹ کرنے کے لیے فرنٹ اسپلٹر پلیٹ کو شامل کرنا ضروری ہے۔ فرنٹ ڈائیورٹر پلیٹ میں ڈائیورٹر ہولز کی تعداد اور ترتیب روایتی طریقے سے کی جا سکتی ہے۔

اس کے علاوہ، شنٹ ہولز کو ترتیب دیتے وقت، گرمی کی کھپت کے دانت کے کینٹیلیور کے سر کو مناسب طریقے سے بچانے کے لیے اوپری مولڈ کے استعمال پر غور کیا جانا چاہیے تاکہ دھات کو براہ راست کینٹیلیور ٹیوب کے سر سے ٹکرانے سے روکا جا سکے اور اس طرح تناؤ کی حالت کو بہتر بنایا جا سکے۔ کینٹیلیور ٹیوب کا۔ دانتوں کے درمیان کینٹیلیور سر کا بلاک شدہ حصہ کینٹیلیور ٹیوب کی لمبائی کا 1/5~1/4 ہو سکتا ہے۔ شنٹ ہولز کی ترتیب تصویر 3 میں دکھائی گئی ہے۔

(2) شنٹ ہول کے علاقے کا تعلق۔ چونکہ گرم دانت کی جڑ کی دیوار کی موٹائی چھوٹی ہے اور اونچائی مرکز سے بہت دور ہے، اور جسمانی رقبہ مرکز سے بہت مختلف ہے، اس لیے دھات کی تشکیل کا سب سے مشکل حصہ ہے۔ لہذا، سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل مولڈ کے ڈیزائن میں ایک اہم نکتہ یہ ہے کہ مرکزی ٹھوس حصے کے بہاؤ کی رفتار کو ہر ممکن حد تک سست بنایا جائے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ دھات پہلے دانت کی جڑ کو بھرتی ہے۔ اس طرح کے اثر کو حاصل کرنے کے لیے، ایک طرف، یہ ورکنگ بیلٹ کا انتخاب ہے، اور اس سے بھی اہم بات، ڈائیورٹر ہول کے علاقے کا تعین، بنیادی طور پر مرکزی حصے کا رقبہ ڈائیورٹر ہول سے مماثل ہے۔ ٹیسٹ اور تجرباتی اقدار ظاہر کرتی ہیں کہ بہترین اثر اس وقت حاصل ہوتا ہے جب مرکزی ڈائیورٹر ہول S1 کا رقبہ اور بیرونی سنگل ڈائیورٹر ہول S2 کا رقبہ درج ذیل تعلق کو پورا کرتا ہے: S1= (0.52 ~ 0.72) S2

اس کے علاوہ، مرکزی سپلٹر ہول کا موثر میٹل فلو چینل بیرونی سپلٹر ہول کے موثر میٹل فلو چینل سے 20~25mm لمبا ہونا چاہیے۔ یہ لمبائی مولڈ کی مرمت کے مارجن اور امکان کو بھی مدنظر رکھتی ہے۔

(3) ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی۔ سن فلاور ریڈی ایٹر پروفائل ایکسٹروشن ڈائی روایتی شنٹ ڈائی سے مختلف ہے۔ اس کا پورا ویلڈنگ چیمبر اوپری ڈائی میں واقع ہونا چاہیے۔ یہ لوئر ڈائی کے ہول بلاک پروسیسنگ کی درستگی کو یقینی بنانا ہے، خاص طور پر ورکنگ بیلٹ کی درستگی۔ روایتی شنٹ مولڈ کے مقابلے میں، سن فلاور ریڈی ایٹر پروفائل شنٹ مولڈ کے ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی کو بڑھانے کی ضرورت ہے۔ اخراج مشین کی گنجائش جتنی زیادہ ہوگی، ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی میں اتنا ہی زیادہ اضافہ ہوگا، جو کہ 15~25mm ہے۔ مثال کے طور پر، اگر 20 MN کی ایکسٹروشن مشین استعمال کی جاتی ہے، تو روایتی شنٹ ڈائی کے ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی 20~22mm ہے، جبکہ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل کے شنٹ ڈائی کے ویلڈنگ چیمبر کی گہرائی 35~40 ملی میٹر ہونی چاہیے۔ . اس کا فائدہ یہ ہے کہ دھات کو مکمل طور پر ویلڈیڈ کیا جاتا ہے اور معلق پائپ پر دباؤ بہت کم ہوجاتا ہے۔ اوپری مولڈ ویلڈنگ چیمبر کی ساخت کو شکل 4 میں دکھایا گیا ہے۔

3.2 ڈائی ہول ڈالنے کا ڈیزائن

ڈائی ہول بلاک کے ڈیزائن میں بنیادی طور پر ڈائی ہول کا سائز، ورکنگ بیلٹ، بیرونی قطر اور آئینے کے بلاک کی موٹائی وغیرہ شامل ہیں۔

(1) ڈائی ہول کے سائز کا تعین۔ ڈائی ہول کے سائز کا تعین روایتی طریقے سے کیا جا سکتا ہے، بنیادی طور پر الائے تھرمل پروسیسنگ کی پیمائش کو مدنظر رکھتے ہوئے۔

(2) ورک بیلٹ کا انتخاب۔ ورکنگ بیلٹ سلیکشن کا اصول یہ ہے کہ سب سے پہلے اس بات کو یقینی بنایا جائے کہ دانت کی جڑ کے نچلے حصے میں تمام دھاتوں کی فراہمی کافی ہے، تاکہ دانت کی جڑ کے نچلے حصے میں بہاؤ کی شرح دوسرے حصوں کی نسبت تیز ہو۔ اس لیے، دانت کی جڑ کے نیچے کام کرنے والی بیلٹ سب سے چھوٹی ہونی چاہیے، جس کی قیمت 0.3~0.6mm ہے، اور ملحقہ حصوں پر کام کرنے والی بیلٹ کو 0.3mm بڑھایا جانا چاہیے۔ اصول یہ ہے کہ مرکز کی طرف ہر 10 ~ 15 ملی میٹر میں 0.4~ 0.5 اضافہ کیا جائے۔ دوم، مرکز کے سب سے بڑے ٹھوس حصے پر ورکنگ بیلٹ 7mm سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ دوسری صورت میں، اگر ورکنگ بیلٹ کی لمبائی کا فرق بہت بڑا ہے، تو تانبے کے الیکٹروڈ کی پروسیسنگ اور ورکنگ بیلٹ کی EDM پروسیسنگ میں بڑی خرابیاں پیدا ہوں گی۔ یہ خرابی آسانی سے دانتوں کے اخراج کے عمل کے دوران ٹوٹنے کا سبب بن سکتی ہے۔ ورک بیلٹ کو شکل 5 میں دکھایا گیا ہے۔

 

(3) داخل کا بیرونی قطر اور موٹائی۔ روایتی شنٹ سانچوں کے لیے، ڈائی ہول انسرٹ کی موٹائی نچلے مولڈ کی موٹائی ہے۔ تاہم، سورج مکھی کے ریڈی ایٹر مولڈ کے لیے، اگر ڈائی ہول کی موثر موٹائی بہت زیادہ ہے، تو پروفائل اخراج اور خارج ہونے کے دوران آسانی سے مولڈ سے ٹکرا جائے گا، جس کے نتیجے میں دانت ناہموار، خراشیں یا حتیٰ کہ دانتوں میں جمنا بھی آئے گا۔ ان سے دانت ٹوٹ جائیں گے۔

اس کے علاوہ، اگر ڈائی ہول کی موٹائی بہت لمبی ہے تو، ایک طرف، EDM کے عمل کے دوران پروسیسنگ کا وقت لمبا ہوتا ہے، اور دوسری طرف، بجلی کے سنکنرن انحراف کا سبب بننا آسان ہے، اور یہ بھی آسان ہے۔ اخراج کے دوران دانتوں کے انحراف کا سبب بنتا ہے۔ بلاشبہ، اگر ڈائی ہول کی موٹائی بہت چھوٹی ہے، تو دانتوں کی مضبوطی کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔ لہذا، ان دو عوامل کو مدنظر رکھتے ہوئے، تجربہ بتاتا ہے کہ نچلے مولڈ کی ڈائی ہول داخل کرنے کی ڈگری عام طور پر 40 سے 50 ہوتی ہے۔ اور ڈائی ہول داخل کرنے کا بیرونی قطر ڈائی ہول کے سب سے بڑے کنارے سے داخل کے بیرونی دائرے تک 25 سے 30 ملی میٹر ہونا چاہیے۔

شکل 1 میں دکھائے گئے پروفائل کے لیے، ڈائی ہول بلاک کا بیرونی قطر اور موٹائی بالترتیب 225 ملی میٹر اور 50 ملی میٹر ہے۔ ڈائی ہول انسرٹ کو شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ شکل میں D اصل سائز ہے اور برائے نام سائز 225mm ہے۔ اس کے بیرونی طول و عرض کی حد انحراف کو نچلے مولڈ کے اندرونی سوراخ کے مطابق ملایا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یکطرفہ خلا 0.01~0.02mm کی حد کے اندر ہے۔ ڈائی ہول بلاک کو شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ نچلے مولڈ پر رکھے گئے ڈائی ہول بلاک کے اندرونی سوراخ کا برائے نام سائز 225mm ہے۔ اصل ناپے گئے سائز کی بنیاد پر، ڈائی ہول بلاک 0.01 ~ 0.02mm فی سائیڈ کے اصول کے مطابق مماثل ہے۔ ڈائی ہول بلاک کا بیرونی قطر D کے طور پر حاصل کیا جا سکتا ہے، لیکن تنصیب کی سہولت کے لیے، ڈائی ہول مرر بلاک کے بیرونی قطر کو فیڈ اینڈ پر 0.1m کی حد کے اندر مناسب طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے، جیسا کہ تصویر میں دکھایا گیا ہے۔ .

4. مولڈ مینوفیکچرنگ کی کلیدی ٹیکنالوجیز

سن فلاور ریڈی ایٹر پروفائل مولڈ کی مشیننگ عام ایلومینیم پروفائل مولڈ سے زیادہ مختلف نہیں ہے۔ واضح فرق بنیادی طور پر برقی پروسیسنگ میں ظاہر ہوتا ہے۔

(1) تار کاٹنے کے معاملے میں، تانبے کے الیکٹروڈ کی اخترتی کو روکنا ضروری ہے۔ چونکہ EDM کے لیے استعمال ہونے والا تانبے کا الیکٹروڈ بھاری ہوتا ہے، دانت بہت چھوٹے ہوتے ہیں، الیکٹروڈ بذات خود نرم ہوتا ہے، اس میں کمزور سختی ہوتی ہے، اور تار کاٹنے سے پیدا ہونے والا مقامی اعلی درجہ حرارت تار کاٹنے کے عمل کے دوران الیکٹروڈ کو آسانی سے بگاڑ دیتا ہے۔ ورک بیلٹ اور خالی چھریوں پر کارروائی کرنے کے لیے تانبے کے درست الیکٹروڈ کا استعمال کرتے وقت، ترچھے دانت پیدا ہوں گے، جو پروسیسنگ کے دوران آسانی سے مولڈ کو ختم کرنے کا سبب بن سکتے ہیں۔ لہذا، آن لائن مینوفیکچرنگ کے عمل کے دوران تانبے کے الیکٹروڈ کی اخترتی کو روکنا ضروری ہے۔ اہم احتیاطی تدابیر یہ ہیں: تار کاٹنے سے پہلے، تانبے کے بلاک کو بستر کے ساتھ برابر کریں۔ شروع میں عمودی کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے ایک ڈائل اشارے کا استعمال کریں؛ تار کاٹتے وقت، پہلے دانت کے حصے سے شروع کریں، اور آخر میں اس حصے کو موٹی دیوار سے کاٹیں؛ ہر ایک بار تھوڑی دیر میں، کٹے ہوئے حصوں کو بھرنے کے لیے اسکریپ سلور تار کا استعمال کریں۔ تار بننے کے بعد، کٹے ہوئے تانبے کے الیکٹروڈ کی لمبائی کے ساتھ تقریباً 4 ملی میٹر کے چھوٹے حصے کو کاٹنے کے لیے تار مشین کا استعمال کریں۔

(2) الیکٹریکل ڈسچارج مشینی واضح طور پر عام سانچوں سے مختلف ہے۔ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل مولڈ کی پروسیسنگ میں EDM بہت اہم ہے۔ یہاں تک کہ اگر ڈیزائن کامل ہے، EDM میں ایک معمولی خرابی پورے سڑنا کو ختم کر دے گی۔ الیکٹرک ڈسچارج مشینی سامان پر اتنا منحصر نہیں ہے جتنا تار کاٹنے پر۔ یہ زیادہ تر آپریٹر کی آپریٹنگ مہارت اور مہارت پر منحصر ہے۔ الیکٹرک ڈسچارج مشین بنیادی طور پر مندرجہ ذیل پانچ نکات پر توجہ دیتی ہے۔

①الیکٹریکل ڈسچارج مشینی کرنٹ۔ 7~10 ایک کرنٹ ابتدائی EDM مشینی کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے تاکہ پروسیسنگ کے وقت کو کم کیا جا سکے۔ 5 ~ 7 ایک کرنٹ مشین کو ختم کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ چھوٹا کرنٹ استعمال کرنے کا مقصد اچھی سطح حاصل کرنا ہے۔

② مولڈ کے آخری چہرے کی چپٹی اور تانبے کے الیکٹروڈ کی عمودی ہونے کو یقینی بنائیں۔ مولڈ اینڈ فیس کی ناقص چپٹی یا کاپر الیکٹروڈ کی ناکافی عمودی پن اس بات کو یقینی بنانا مشکل بناتی ہے کہ EDM پروسیسنگ کے بعد ورک بیلٹ کی لمبائی ڈیزائن کردہ ورک بیلٹ کی لمبائی کے مطابق ہے۔ EDM کے عمل کا ناکام ہونا یا دانتوں والے کام کی پٹی میں گھسنا آسان ہے۔ لہذا، پروسیسنگ سے پہلے، درستگی کے تقاضوں کو پورا کرنے کے لیے سانچے کے دونوں سروں کو چپٹا کرنے کے لیے ایک گرائنڈر کا استعمال کیا جانا چاہیے، اور تانبے کے الیکٹروڈ کی عمودی پن کو درست کرنے کے لیے ایک ڈائل اشارے کا استعمال کیا جانا چاہیے۔

③ اس بات کو یقینی بنائیں کہ خالی چھریوں کے درمیان فاصلہ برابر ہو۔ ابتدائی مشینی کے دوران، چیک کریں کہ آیا خالی ٹول ہر 0.2 ملی میٹر ہر 3 سے 4 ملی میٹر پروسیسنگ کے بعد آفسیٹ ہے۔ اگر آفسیٹ بڑا ہے، تو اسے بعد میں ایڈجسٹمنٹ کے ساتھ درست کرنا مشکل ہو گا۔

④ EDM کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی باقیات کو بروقت ہٹا دیں۔ چنگاری ڈسچارج سنکنرن بڑی مقدار میں باقیات پیدا کرے گا، جسے وقت پر صاف کرنا ضروری ہے، بصورت دیگر اوشیشوں کی مختلف اونچائیوں کی وجہ سے ورکنگ بیلٹ کی لمبائی مختلف ہوگی۔

⑤ EDM سے پہلے مولڈ کو ڈی میگنیٹائز کیا جانا چاہیے۔

5. اخراج کے نتائج کا موازنہ

شکل 1 میں دکھائے گئے پروفائل کا تجربہ روایتی اسپلٹ مولڈ اور اس مضمون میں تجویز کردہ نئی ڈیزائن اسکیم کا استعمال کرتے ہوئے کیا گیا۔ نتائج کا موازنہ ٹیبل 1 میں دکھایا گیا ہے۔

موازنہ کے نتائج سے یہ دیکھا جاسکتا ہے کہ سڑنا کی ساخت کا سڑنا کی زندگی پر بہت زیادہ اثر ہے۔ نئی اسکیم کا استعمال کرتے ہوئے ڈیزائن کردہ مولڈ کے واضح فوائد ہیں اور مولڈ کی زندگی کو بہت بہتر بناتا ہے۔

6. نتیجہ

سورج مکھی ریڈی ایٹر پروفائل اخراج مولڈ ایک قسم کا مولڈ ہے جس کا ڈیزائن اور تیاری بہت مشکل ہے اور اس کا ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ نسبتاً پیچیدہ ہے۔ لہذا، اخراج کی کامیابی کی شرح اور سڑنا کی خدمت زندگی کو یقینی بنانے کے لیے، درج ذیل نکات کو حاصل کرنا ضروری ہے:

(1) مولڈ کی ساختی شکل کو معقول طور پر منتخب کیا جانا چاہیے۔ سڑنا کی ساخت گرمی کی کھپت کے دانتوں سے بننے والے مولڈ کینٹیلیور پر دباؤ کو کم کرنے کے لیے اخراج کی قوت کو کم کرنے کے لیے سازگار ہونا چاہیے، اس طرح سڑنا کی طاقت میں بہتری آتی ہے۔ کلید یہ ہے کہ شنٹ ہولز کی تعداد اور ترتیب اور شنٹ ہولز کے رقبے اور دیگر پیرامیٹرز کا معقول طور پر تعین کیا جائے: سب سے پہلے، شنٹ ہولز کے درمیان بننے والے شنٹ پل کی چوڑائی 16 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ دوسرا، سپلٹ ہول ایریا کا تعین کیا جانا چاہیے تاکہ مولڈ کی مضبوطی کو یقینی بناتے ہوئے اسپلٹ ریشو ایکسٹروشن ریشو کے 30% سے زیادہ تک پہنچ جائے۔

(2) مناسب طریقے سے ورک بیلٹ کا انتخاب کریں اور برقی مشینی کے دوران معقول اقدامات کریں، بشمول تانبے کے الیکٹروڈ کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی اور الیکٹریکل مشینی کے برقی معیاری پیرامیٹرز۔ پہلا اہم نکتہ یہ ہے کہ تار کاٹنے سے پہلے تانبے کا الیکٹروڈ سطح زمین پر ہونا چاہیے، اور اس کو یقینی بنانے کے لیے تار کاٹنے کے دوران اندراج کا طریقہ استعمال کیا جانا چاہیے۔ الیکٹروڈ ڈھیلے یا درست نہیں ہیں۔

(3) برقی مشینی عمل کے دوران، الیکٹروڈ کو دانتوں کے انحراف سے بچنے کے لیے درست طریقے سے منسلک ہونا چاہیے۔ بلاشبہ، معقول ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی بنیاد پر، اعلیٰ معیار کے ہاٹ ورک مولڈ اسٹیل کا استعمال اور تین یا اس سے زیادہ ٹمپرز کے ویکیوم ہیٹ ٹریٹمنٹ کا عمل مولڈ کی صلاحیت کو زیادہ سے زیادہ بڑھا سکتا ہے اور بہتر نتائج حاصل کر سکتا ہے۔ ڈیزائن، مینوفیکچرنگ سے لے کر ایکسٹروشن پروڈکشن تک، صرف اس صورت میں جب ہر لنک درست ہو ہم اس بات کو یقینی بنا سکتے ہیں کہ سورج مکھی کے ریڈی ایٹر پروفائل مولڈ کو باہر نکال دیا گیا ہے۔