1. سکڑنا
کچھ اخراج شدہ مصنوعات کے دم کے آخر میں، کم طاقت کے معائنے پر، کراس سیکشن کے وسط میں منقطع تہوں کا صور کی طرح کا واقعہ ہوتا ہے، جسے سکڑنا کہا جاتا ہے۔
عام طور پر، آگے نکلنے والی مصنوعات کی سکڑنے والی دم ریورس اخراج کی نسبت لمبی ہوتی ہے، اور نرم مصر دات کی سکڑنے والی دم سخت مصر دات کی نسبت لمبی ہوتی ہے۔ فارورڈ ایکسٹروشن پروڈکٹس کی سکڑنے والی دم زیادہ تر اینولر غیر مشترکہ پرت کے طور پر ظاہر ہوتی ہے، جب کہ ریورس ایکسٹروژن پروڈکٹس کی سکڑنے والی دم زیادہ تر مرکزی فنل کی شکل کے طور پر ظاہر ہوتی ہے۔
جب دھات کو پچھلے سرے تک نکالا جاتا ہے تو، پنڈ کی جلد اور غیر ملکی شمولیتیں ایکسٹروشن سلنڈر کے مردہ کونے میں یا گسکیٹ پر جمع ہو کر پروڈکٹ میں بہہ جاتی ہیں تاکہ ثانوی سکڑنے والی دم بنتی ہے۔ جب بقایا مواد بہت چھوٹا ہوتا ہے اور مصنوع کے بیچ میں سکڑنا ناکافی ہوتا ہے، تو ایک قسم کی سکڑنے والی دم بنتی ہے۔ دم کے سرے سے آگے تک، سکڑتی ہوئی دم آہستہ آہستہ ہلکی ہوتی جاتی ہے اور مکمل طور پر غائب ہوجاتی ہے۔
سکڑنے کی بنیادی وجہ
1) بقایا مواد بہت چھوٹا ہے یا مصنوعات کی دم کی لمبائی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہے۔ 2) اخراج پیڈ صاف نہیں ہے اور اس پر تیل کے داغ ہیں۔ 3) اخراج کے بعد کے مرحلے میں، اخراج کی رفتار بہت تیز ہے یا اچانک بڑھ جاتی ہے۔ 4) ایک خراب شدہ اخراج پیڈ (ایک پیڈ جس کے درمیان میں بلج ہو) استعمال کریں۔ 5) اخراج بیرل کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔ 6) اخراج بیرل اور اخراج شافٹ مرکز میں نہیں ہیں۔ 7) پنڈ کی سطح صاف نہیں ہے اور اس پر تیل کے داغ ہیں۔ علیحدگی کے ٹیومر اور تہوں کو نہیں ہٹایا گیا ہے۔ 8) اخراج بیرل کی اندرونی آستین ہموار یا درست نہیں ہے، اور اندرونی استر کو صفائی کے پیڈ سے وقت پر صاف نہیں کیا جاتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) بقایا مواد کو چھوڑ دیں اور ریگولیشنز کے مطابق دم کاٹیں 2) ٹولز اور ڈیز کو صاف رکھیں 3) انگوٹ کی سطح کے معیار کو بہتر بنائیں 4) ہموار اخراج کو یقینی بنانے کے لیے اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو معقول طور پر کنٹرول کریں 5) سوائے خاص حالات کے، یہ ہے ٹولز اور سانچوں کی سطح پر تیل لگانے سے سختی سے منع کیا گیا ہے 6) گسکیٹ کو ٹھیک سے ٹھنڈا کریں۔
2. موٹے اناج کی انگوٹھی
حل کے علاج کے بعد کچھ ایلومینیم کھوٹ سے نکالے گئے مصنوعات کے کم میگنیفیکیشن ٹیسٹ کے ٹکڑوں پر، پروڈکٹ کے دائرے کے ساتھ ایک موٹے ری کرسٹلائزڈ اناج کی ساخت کا علاقہ بنتا ہے، جسے موٹے اناج کی انگوٹھی کہا جاتا ہے۔ مصنوعات کی مختلف شکلوں اور پروسیسنگ کے طریقوں کی وجہ سے، انگوٹی، آرک اور دیگر شکلوں میں موٹے اناج کی انگوٹھیاں بن سکتی ہیں۔ موٹے دانوں کی انگوٹھی کی گہرائی دم کے سرے سے سامنے والے سرے تک آہستہ آہستہ کم ہوتی جاتی ہے جب تک کہ یہ مکمل طور پر غائب نہ ہو جائے۔ تشکیل کا طریقہ کار یہ ہے کہ گرم اخراج کے بعد مصنوعات کی سطح پر بننے والا ذیلی اناج کا علاقہ حرارتی اور حل کے علاج کے بعد ایک موٹے ری کرسٹالائزڈ اناج کا علاقہ بناتا ہے۔
موٹے اناج کی انگوٹی کی اہم وجوہات
1) غیر مساوی اخراج کی خرابی 2) بہت زیادہ گرمی کے علاج کا درجہ حرارت اور بہت زیادہ وقت رکھنے کی وجہ سے اناج کی نشوونما ہوتی ہے 3) غیر معقول مصر دات کیمیکل ساخت 4) عام طور پر، ہیٹ ٹریٹمنٹ کو مضبوط بنانے والے مرکبات ہیٹ ٹریٹمنٹ کے بعد موٹے دانوں کی انگوٹھی پیدا کریں گے، خاص طور پر 6a02، 2a50 اور دیگر مرکب دھاتیں مسئلہ ان اقسام اور سلاخوں میں سب سے زیادہ سنگین ہے، جسے ختم نہیں کیا جا سکتا اور اسے صرف ایک مخصوص حد کے اندر ہی کنٹرول کیا جا سکتا ہے 5) اخراج کی خرابی چھوٹی یا ناکافی ہے، یا یہ نازک اخترتی کی حد میں ہے، جس سے موٹے اناج پیدا ہونے کا خطرہ ہے۔ بجتی ہے
روک تھام کے طریقے
1) اخراج کے دوران رگڑ کو کم کرنے کے لئے ایکسٹروشن سلنڈر کی اندرونی دیوار ایک مکمل ایلومینیم آستین بنانے کے لئے ہموار ہے۔ 2) اخترتی ممکن حد تک مکمل اور یکساں ہے، اور درجہ حرارت، رفتار اور عمل کے دیگر پیرامیٹرز کو معقول حد تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔ 3) بہت زیادہ حل ٹریٹمنٹ کا درجہ حرارت یا بہت زیادہ ہولڈنگ ٹائم سے بچیں۔ 4) ایک غیر محفوظ ڈائی کے ساتھ اخراج۔ 5) معکوس اخراج اور جامد اخراج کے ذریعے اخراج۔ 6) حل علاج-ڈرائنگ-عمر رسیدہ طریقہ سے پیداوار۔ 7) سونے کی مکمل ساخت کو ایڈجسٹ کریں اور دوبارہ کرسٹلائزیشن روکنے والے عناصر میں اضافہ کریں۔ 8) اعلی درجہ حرارت اخراج کا استعمال کریں. 9) کچھ کھوٹ کے انگوٹوں کا یکساں علاج نہیں کیا جاتا ہے، اور اخراج کے دوران موٹے اناج کی انگوٹھی کم ہوتی ہے۔
3. سطح بندی
یہ جلد کی ڈیلامینیشن کی خرابی ہے جب دھات یکساں طور پر بہتی ہے اور پنڈ کی سطح مولڈ اور سامنے کے لچکدار زون کے درمیان انٹرفیس کے ساتھ مصنوعات میں بہتی ہے۔ افقی کم میگنیفیکیشن ٹیسٹ پیس پر، یہ کراس سیکشن کے کنارے پر ایک غیر مشترکہ پرت کی خرابی کے طور پر ظاہر ہوتا ہے۔
استحکام کی بنیادی وجوہات
1) پنڈ کی سطح پر گندگی ہے یا پنڈ کی سطح پر بغیر کار کی جلد، دھاتی ٹیومر وغیرہ کے بڑے سیگریگیشن ایگریگیٹس ہیں، جو تہہ بندی کا شکار ہیں۔ 2) خالی کی سطح پر گڑ ہیں یا اس پر تیل، چورا اور دیگر گندگی پھنسی ہوئی ہے، اور اسے اخراج سے پہلے صاف نہیں کیا جاتا ہے۔ کلین 3) ڈائی ہول کی پوزیشن غیر معقول ہے، ایکسٹروشن بیرل کے کنارے کے قریب 4) ایکسٹروشن ٹول بری طرح پہنا ہوا ہے یا ایکسٹروشن بیرل بشنگ میں گندگی ہے، جسے صاف نہیں کیا جاتا اور وقت پر تبدیل نہیں کیا جاتا 5) اخراج پیڈ کے قطر کا فرق بہت بڑا ہے 6 ) اخراج بیرل کا درجہ حرارت پنڈ کے درجہ حرارت سے کہیں زیادہ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) مولڈ کو معقول طریقے سے ڈیزائن کریں، بروقت نااہل ٹولز کو چیک کریں اور تبدیل کریں 2) نااہل انگوٹوں کو بھٹی میں نہ لگائیں 3) باقی مواد کو کاٹنے کے بعد اسے صاف کریں اور چکنا کرنے والے تیل کو اس سے چپکنے نہ دیں 4) رکھیں اخراج بیرل کی استر برقرار ہے، یا استر کو وقت پر صاف کرنے کے لیے گسکیٹ کا استعمال کریں۔
4. ناقص ویلڈنگ
اسپلٹ ڈائی کے ذریعے کھوکھلی مصنوعات کے ویلڈ پر ویلڈ اسٹریٹیفکیشن یا نامکمل فیوژن کے رجحان کو ناقص ویلڈنگ کہا جاتا ہے۔
غریب ویلڈنگ کی بنیادی وجوہات
1) چھوٹے اخراج کا گتانک، کم اخراج درجہ حرارت، اور تیز اخراج کی رفتار 2) ناپاک اخراج خام مال یا ٹولز 3) سانچوں کا تیل لگانا 4) مولڈ کا غلط ڈیزائن، ناکافی یا غیر متوازن ہائیڈرو سٹیٹک پریشر، غیر معقول ڈائیورژن ہول ڈیزائن 5) سطح پر تیل کے داغ پنڈ کی.
روک تھام کے طریقے
1) اخراج کے گتانک، اخراج کا درجہ حرارت، اور اخراج کی رفتار میں مناسب اضافہ کریں 2) مولڈ کو مناسب طریقے سے ڈیزائن اور تیار کریں 3) ایکسٹروشن سلنڈر اور ایکسٹروشن گیسکٹ کو تیل نہ لگائیں اور انہیں صاف رکھیں 4) صاف سطحوں کے ساتھ انگوٹ کا استعمال کریں۔
5. اخراج کی دراڑیں
یہ اخراج شدہ مصنوعات کے افقی ٹیسٹ پیس کے کنارے پر ایک چھوٹا سا آرک کی شکل کا شگاف ہے، اور اس کی طولانی سمت کے ساتھ ایک خاص زاویہ پر وقفے وقفے سے کریکنگ ہوتی ہے۔ ہلکے معاملات میں، یہ جلد کے نیچے چھپا ہوتا ہے، اور شدید صورتوں میں، بیرونی سطح ایک سیرٹیڈ شگاف بناتی ہے، جو دھات کے تسلسل کو شدید نقصان پہنچاتی ہے۔ اخراج میں دراڑیں اس وقت بنتی ہیں جب اخراج کے عمل کے دوران ڈائی وال سے ضرورت سے زیادہ متواتر تناؤ کے دباؤ سے دھات کی سطح پھٹ جاتی ہے۔
اخراج درار کی بنیادی وجوہات
1) اخراج کی رفتار بہت تیز ہے 2) اخراج کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے 3) اخراج کی رفتار بہت زیادہ اتار چڑھاؤ آتی ہے 4) ایکسٹروڈڈ خام مال کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے 5) غیر محفوظ ڈیز کے ساتھ باہر نکالتے وقت، ڈیز کو مرکز کے بہت قریب ترتیب دیا جاتا ہے، مرکز میں دھات کی ناکافی فراہمی کے نتیجے میں، مرکز اور کنارے کے درمیان بہاؤ کی شرح میں بڑا فرق annealing اچھا نہیں ہے.
روک تھام کے طریقے
1) مختلف حرارتی اور اخراج کی وضاحتوں پر سختی سے عمل درآمد کریں 2) معمول کے کام کو یقینی بنانے کے لیے آلات اور آلات کا باقاعدگی سے معائنہ کریں 3) مولڈ ڈیزائن میں ترمیم کریں اور احتیاط سے عمل کریں، خاص طور پر مولڈ برج، ویلڈنگ چیمبر اور کنارے کا رداس مناسب ہونا چاہیے 4) سوڈیم کی مقدار کو کم سے کم کریں۔ اعلی میگنیشیم ایلومینیم کھوٹ میں 5) بہتر کرنے کے لیے پنڈ پر ہوموجنائزیشن اینیلنگ انجام دیں اس کی پلاسٹکٹی اور یکسانیت۔
6. بلبلے۔
وہ نقص جس میں مقامی سطح کی دھات مسلسل یا متواتر طور پر بنیادی دھات سے الگ ہوتی ہے اور گول سنگل یا پٹی کی شکل کی گہا کے پھیلاؤ کے طور پر ظاہر ہوتی ہے اسے بلبلہ کہتے ہیں۔
بلبلوں کی اہم وجوہات
1) اخراج کے دوران، اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ میں نمی، تیل اور دیگر گندگی ہوتی ہے۔ 2) اخراج سلنڈر کے پہننے کی وجہ سے، باہر نکلنے کے دوران پہنے ہوئے حصے اور پنڈ کے درمیان ہوا دھات کی سطح میں داخل ہوتی ہے۔ 3) چکنا کرنے والے میں آلودگی ہے۔ نمی 4) پنڈ کا ڈھانچہ خود ڈھیلا ہوتا ہے اور اس میں سوراخ کے نقائص ہوتے ہیں۔ 5) گرمی کے علاج کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، انعقاد کا وقت بہت طویل ہے، اور فرنس میں ماحول کی نمی زیادہ ہے۔ 6) پروڈکٹ میں گیس کی مقدار بہت زیادہ ہے۔ 7) اخراج بیرل کا درجہ حرارت اور پنڈ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ٹولز اور انگوٹ کی سطحوں کو صاف، ہموار اور خشک رکھیں 2) اخراج سلنڈر اور ایکسٹروشن گیسکٹ کے مماثل جہتوں کو صحیح طریقے سے ڈیزائن کریں۔ ٹول کے طول و عرض کو کثرت سے چیک کریں۔ ایکسٹروشن سلنڈر کو وقت پر ٹھیک کریں جب یہ پھول جائے، اور اخراج پیڈ برداشت سے باہر نہیں ہو سکتا۔ 3) یقینی بنائیں کہ چکنا کرنے والا صاف اور خشک ہے۔ 4) اخراج کے عمل کے آپریٹنگ طریقہ کار کی سختی سے پابندی کریں، ہوا کو وقت پر نکالیں، صحیح طریقے سے کاٹیں، تیل نہ لگائیں، بقیہ مواد کو اچھی طرح سے ہٹائیں، اور خالی اور ٹول مولڈ کو صاف اور آلودگی سے پاک رکھیں۔
7. چھیلنا
جس میں سطحی دھات اور ایلومینیم کھوٹ نکالی گئی مصنوعات کی بنیادی دھات کے درمیان مقامی علیحدگی ہوتی ہے۔
چھیلنے کی بنیادی وجہ
1) اخراج کے لیے مصر دات کو تبدیل کرتے وقت، اخراج بیرل کی اندرونی دیوار اصل دھات سے بنی جھاڑیوں کے ساتھ لگی رہتی ہے اور اسے صحیح طریقے سے صاف نہیں کیا جاتا ہے۔ 2) اخراج بیرل اور اخراج پیڈ مناسب طریقے سے مماثل نہیں ہیں، اور اخراج بیرل کی اندرونی دیوار پر مقامی بقایا دھاتی استر موجود ہے۔ 3) چکنا ہوا اخراج بیرل اخراج کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ 4) دھات ڈائی ہول پر لگی ہوئی ہے یا ڈائی ورکنگ بیلٹ بہت لمبی ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ایک نئے مرکب کو نکالتے وقت، اخراج بیرل کو اچھی طرح سے صاف کرنا ضروری ہے۔ 2) اخراج بیرل اور ایکسٹروشن گسکیٹ کے مماثل طول و عرض کو معقول طریقے سے ڈیزائن کریں، ٹول کے طول و عرض کو کثرت سے چیک کریں، اور اخراج گاسکیٹ کو برداشت سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ 3) وقت پر سانچے پر باقی ماندہ دھات کو صاف کریں۔
8. خروںچ
تیز اشیاء اور مصنوع کی سطح کے درمیان رابطے اور متعلقہ سلائیڈنگ کی وجہ سے ایک ہی دھاریوں کی شکل میں مکینیکل خروںچ کو خروںچ کہا جاتا ہے۔
خروںچ کی بنیادی وجوہات
1) ٹول کو صحیح طریقے سے جمع نہیں کیا گیا ہے، گائیڈ کا راستہ اور ورک بینچ ہموار نہیں ہیں، تیز کونے یا غیر ملکی اشیاء وغیرہ ہیں۔ 2) مولڈ ورکنگ بیلٹ پر دھاتی چپس ہیں یا مولڈ ورکنگ بیلٹ کو نقصان پہنچا ہے 3) موجود ہیں۔ چکنا کرنے والے تیل میں ریت یا ٹوٹے ہوئے دھاتی چپس 4) نقل و حمل اور ہینڈلنگ کے دوران غلط آپریشن، اور لفٹنگ کا سامان مناسب نہیں ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) مولڈ ورکنگ بیلٹ کو وقت پر چیک کریں اور پالش کریں 2) پروڈکٹ کے آؤٹ فلو چینل کو چیک کریں، جو ہموار ہونا چاہیے اور گائیڈ کو مناسب طریقے سے چکنا کرنا چاہیے 3) نقل و حمل کے دوران مکینیکل رگڑ اور خروںچ کو روکیں۔
9. ٹکرانے اور زخم
مصنوعات کی سطح پر جو خراشیں بنتی ہیں جب وہ ایک دوسرے سے ٹکرا جاتی ہیں یا دوسری اشیاء سے ٹکرا جاتی ہیں انہیں bumps کہتے ہیں۔
ٹکڑوں اور زخموں کی بنیادی وجوہات
1) ورک بینچ، میٹریل ریک وغیرہ کی ساخت غیر معقول ہے۔ 2) مٹیریل ٹوکریاں، میٹریل ریک وغیرہ دھات کے لیے مناسب تحفظ فراہم نہیں کرتے ہیں۔ 3) آپریشن کے دوران دیکھ بھال کے ساتھ ہینڈلنگ پر توجہ دینے میں ناکامی۔
روک تھام کے طریقے
1) احتیاط سے کام کریں اور احتیاط سے ہینڈل کریں۔ 2) تیز کونوں کو پیس لیں اور ٹوکریوں اور ریکوں کو پیڈ اور نرم مواد سے ڈھانپ دیں۔
10. کھرچنا
خارج شدہ مصنوعات کی سطح اور کسی دوسری چیز کے کنارے یا سطح کے درمیان رشتہ دار پھسلنے یا انحطاط کی وجہ سے بنڈلوں میں تقسیم ہونے والے نشانات کو ابریشن کہتے ہیں۔
رگڑنے کی بنیادی وجوہات
1) شدید مولڈ پہننا 2) پنڈ کے زیادہ درجہ حرارت کی وجہ سے، ایلومینیم ڈائی ہول سے چپک جاتا ہے یا ڈائی ہول ورکنگ بیلٹ کو نقصان پہنچا ہے 3) گریفائٹ، آئل اور دیگر گندگی ایکسٹروشن بیرل میں گرتی ہے 4) مصنوعات ایک دوسرے کے خلاف حرکت کرتی ہیں، سطح پر خروںچ اور غیر مساوی اخراج کے بہاؤ کا سبب بنتا ہے، جس کے نتیجے میں پروڈکٹ سیدھی لائن میں نہیں بہہ رہا ہوتا، جس سے مواد پر خراشیں پڑتی ہیں، گائیڈ کا راستہ، اور ورک بینچ۔
روک تھام کے طریقے
1) وقت پر نااہل سانچوں کو چیک کریں اور تبدیل کریں 2) خام مال کے حرارتی درجہ حرارت کو کنٹرول کریں 3) اس بات کو یقینی بنائیں کہ اخراج سلنڈر اور خام مال کی سطح صاف اور خشک ہے 4) اخراج کی رفتار کو کنٹرول کریں اور یکساں رفتار کو یقینی بنائیں۔
11. مولڈ مارک
یہ باہر نکالی گئی مصنوعات کی سطح پر طولانی ناہمواری کا نشان ہے۔ تمام اخراج شدہ مصنوعات میں مختلف ڈگریوں میں سڑنا کے نشان ہوتے ہیں۔
سڑنا کے نشانات کی بنیادی وجہ
بنیادی وجہ: مولڈ ورکنگ بیلٹ مکمل ہمواری حاصل نہیں کر سکتا
روک تھام کے طریقے
1) اس بات کو یقینی بنائیں کہ مولڈ ورکنگ بیلٹ کی سطح روشن، ہموار اور تیز کناروں کے بغیر ہو۔ 2) اعلی سطح کی سختی کو یقینی بنانے کے لیے مناسب نائٹرائڈنگ ٹریٹمنٹ۔ 3) سڑنا کی درست مرمت۔ 4) ورکنگ بیلٹ کا معقول ڈیزائن۔ ورکنگ بیلٹ زیادہ لمبا نہیں ہونا چاہیے۔
12. گھومنا، جھکنا، لہریں
ایکسٹروڈڈ پراڈکٹ کے کراس سیکشن کو طولانی سمت میں موڑنے کے رجحان کو مروڑنا کہا جاتا ہے۔ مصنوع کے مڑے ہوئے یا چاقو کی شکل کے اور طول بلد سمت میں سیدھے نہ ہونے کے رجحان کو موڑنے کہا جاتا ہے۔ طولانی سمت میں مصنوع کے مسلسل غیر منقطع ہونے کے رجحان کو لہرانا کہا جاتا ہے۔
موڑنے، موڑنے اور لہروں کی اہم وجوہات
1) ڈائی ہول کا ڈیزائن اچھی طرح سے ترتیب نہیں دیا گیا ہے، یا ورکنگ بیلٹ کے سائز کی تقسیم غیر معقول ہے 2) ڈائی ہول پروسیسنگ کی درستگی ناقص ہے 3) مناسب گائیڈ انسٹال نہیں ہے 4) ڈائی ہول کی غلط مرمت 5) غلط اخراج کا درجہ حرارت اور رفتار 6) حل کے علاج سے پہلے مصنوعات کو پہلے سے سیدھا نہیں کیا جاتا ہے 7) آن لائن گرمی کے علاج کے دوران ناہموار کولنگ۔
روک تھام کے طریقے
1) مولڈ ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی سطح کو بہتر بنائیں 2) کرشن ایکسٹروشن کے لیے مناسب گائیڈز انسٹال کریں 3) مقامی پھسلن، مولڈ کی مرمت اور ڈائیورژن کا استعمال کریں یا دھات کے بہاؤ کی شرح کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے ڈائیورژن ہولز کا ڈیزائن تبدیل کریں 4) اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کریں۔ اخترتی کو مزید یکساں بنانے کے لیے 5) محلول کے علاج کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے کم کریں یا محلول کے علاج کے لیے پانی کا درجہ حرارت بڑھائیں۔ 6) آن لائن بجھانے کے دوران یکساں کولنگ کو یقینی بنائیں۔
13. ہارڈ بینڈ
کسی باہر نکالی ہوئی مصنوعات میں اس کی لمبائی کے ساتھ ساتھ اچانک موڑ جانا سخت موڑ کہلاتا ہے۔
سخت موڑنے کی بنیادی وجہ
1) غیر مساوی اخراج کی رفتار، کم رفتار سے تیز رفتار میں اچانک تبدیلی، یا تیز رفتار سے کم رفتار میں اچانک تبدیلی، یا اچانک رک جانا وغیرہ۔ 2) اخراج کے دوران مصنوعات کی سخت حرکت
روک تھام کے طریقے
1) مشین کو نہ روکیں یا اخراج کی رفتار کو اچانک تبدیل نہ کریں۔ 2) پروفائل کو اچانک ہاتھ سے نہ ہلائیں۔ 3) اس بات کو یقینی بنائیں کہ ڈسچارج ٹیبل فلیٹ ہے اور ڈسچارج رولر ہموار اور غیر ملکی مادے سے پاک ہے، تاکہ تیار شدہ پروڈکٹ آسانی سے بہہ سکے۔
14. پوک مارکس
یہ ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ کی سطحی خرابی ہے، جس سے مراد پروڈکٹ کی سطح پر چھوٹے، ناہموار، لگاتار فلیکس، پوائنٹ جیسے خروںچ، پٹنگ، دھاتی پھلیاں وغیرہ ہیں۔
پوک مارکس کی بنیادی وجوہات
1) سڑنا کافی سخت نہیں ہے یا سختی اور نرمی میں ناہموار ہے۔ 2. اخراج کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔ 3) اخراج کی رفتار بہت تیز ہے۔ 4) مولڈ ورکنگ بیلٹ بہت لمبی، کھردری یا دھات کے ساتھ چپچپا ہے۔ 5) نکالا ہوا مواد بہت لمبا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ڈائی ورکنگ زون کی سختی اور سختی کی یکسانیت کو بہتر بنائیں 2) ریگولیشنز کے مطابق ایکسٹروشن بیرل اور انگوٹ کو گرم کریں اور مناسب اخراج کی رفتار کا استعمال کریں 3) ڈائی کو عقلی طور پر ڈیزائن کریں، ورکنگ زون کی سطح کی کھردری کو کم کریں، اور سطح کو مضبوط کریں۔ معائنہ، مرمت اور پالش کرنا 4) مناسب انگوٹ لمبائی کا استعمال کریں۔
15. دھاتی دبانا
اخراج کی پیداوار کے عمل کے دوران، دھاتی چپس کو مصنوعات کی سطح پر دبایا جاتا ہے، جسے دھاتی مداخلت کہا جاتا ہے۔
دھاتی دبانے کی بنیادی وجوہات
1) کھردرے مواد کے آخر میں کچھ گڑبڑ ہے؛ 2) کھردری مواد کی اندرونی سطح پر دھات ہے یا چکنا کرنے والے تیل میں دھات کا ملبہ اور دیگر گندگی ہے۔ 3) اخراج سلنڈر صاف نہیں کیا جاتا ہے اور دیگر دھاتی ملبہ موجود ہیں: 4) دیگر دھاتی غیر ملکی اشیاء کو پنڈ میں داخل کیا جاتا ہے؛ 5) کھردرے مواد میں سلیگ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) خام مال پر بررز کو ہٹا دیں 2) اس بات کو یقینی بنائیں کہ خام مال کی سطح اور چکنا کرنے والا تیل صاف اور خشک ہے 3) مولڈ اور اخراج بیرل میں دھات کے ملبے کو صاف کریں 4) اعلی معیار کے خام مال کا انتخاب کریں۔
16. غیر دھاتی پریس-ان
بیرونی مادے جیسے سیاہ پتھر کو باہر نکالی گئی مصنوعات کی اندرونی اور بیرونی سطحوں میں دبانا غیر دھاتی دبانے کہلاتا ہے۔ غیر ملکی مادے کو ختم کرنے کے بعد، پروڈکٹ کی اندرونی سطح مختلف سائز کے ڈپریشن دکھائے گی، جو پروڈکٹ کی سطح کے تسلسل کو تباہ کر دے گی۔
غیر دھاتی پریس ان کی اہم وجوہات
1) گریفائٹ کے ذرات موٹے یا جمع ہوتے ہیں، ان میں پانی ہوتا ہے یا تیل یکساں طور پر نہیں ملا ہوتا ہے۔ 2) سلنڈر آئل کا فلیش پوائنٹ کم ہے۔ 3) سلنڈر آئل اور گریفائٹ کا تناسب غلط ہے، اور بہت زیادہ گریفائٹ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) کوالیفائیڈ گریفائٹ استعمال کریں اور اسے خشک رکھیں 2) کوالیفائیڈ چکنا کرنے والے تیل کو فلٹر کریں اور استعمال کریں 3) چکنا کرنے والے تیل اور گریفائٹ کے تناسب کو کنٹرول کریں۔
17. سطح کی سنکنرن
سطح کے علاج کے بغیر خارج شدہ مصنوعات کے نقائص، جو سطح اور بیرونی میڈیم کے درمیان کیمیائی یا الیکٹرو کیمیکل رد عمل کی وجہ سے ہوتے ہیں، کو سطحی سنکنرن کہا جاتا ہے۔ زنگ آلود مصنوعات کی سطح اپنی دھاتی چمک کھو دیتی ہے، اور سنگین صورتوں میں، سطح پر سرمئی سفید سنکنرن مصنوعات تیار ہوتی ہیں۔
سطح کی سنکنرن کی بنیادی وجوہات
1) پروڈکٹ کو پروڈکشن، سٹوریج اور نقل و حمل کے دوران پانی، تیزاب، الکلی، نمک وغیرہ جیسے corrosive میڈیا کے سامنے لایا جاتا ہے، یا اسے زیادہ دیر تک مرطوب ماحول میں کھڑا کیا جاتا ہے۔ 2) غلط مرکب مرکب تناسب
روک تھام کے طریقے
1) مصنوعات کی سطح اور پیداوار اور ذخیرہ کرنے کے ماحول کو صاف اور خشک رکھیں 2) مرکب میں عناصر کے مواد کو کنٹرول کریں
18. نارنجی کا چھلکا
باہر نکالی گئی مصنوعات کی سطح پر نارنجی کے چھلکے جیسی ناہموار جھریاں ہوتی ہیں، جنہیں سطحی جھریاں بھی کہا جاتا ہے۔ یہ اخراج کے دوران موٹے دانوں کی وجہ سے ہوتا ہے۔ دانے جتنے موٹے ہوں گے، جھریاں اتنی ہی زیادہ واضح ہوں گی۔
سنگترے کے چھلکے کی بنیادی وجہ
1) پنڈ کی ساخت ناہموار ہے اور ہم آہنگی کا علاج ناکافی ہے۔ 2) اخراج کے حالات غیر معقول ہیں، جس کے نتیجے میں تیار شدہ مصنوعات کے بڑے دانے نکلتے ہیں۔ 3) کھینچنے اور سیدھا کرنے کی مقدار بہت زیادہ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ہم آہنگی کے عمل کو معقول طور پر کنٹرول کریں 2) اخترتی کو ہر ممکن حد تک یکساں بنائیں (ایکسٹروشن درجہ حرارت، رفتار وغیرہ کو کنٹرول کریں۔) 3) تناؤ اور اصلاح کی مقدار کو کنٹرول کریں کہ زیادہ بڑا نہ ہو۔
19. ناہمواری
اخراج کے بعد، وہ جگہ جہاں پراڈکٹ کی موٹائی ہوائی جہاز پر تبدیل ہوتی ہے وہ مقعر یا محدب دکھائی دیتا ہے، جو عام طور پر ننگی آنکھ سے نظر نہیں آتا۔ سطح کے علاج کے بعد، ٹھیک گہرے سائے یا ہڈیوں کے سائے ظاہر ہوتے ہیں۔
ناہمواری کی بنیادی وجوہات
1) مولڈ ورک بیلٹ غلط طریقے سے ڈیزائن کیا گیا ہے اور مولڈ کی مرمت اپنی جگہ پر نہیں ہے۔ 2) شنٹ ہول یا سامنے والے چیمبر کا سائز نامناسب ہے۔ چوراہے کے علاقے میں پروفائل کی کھینچ یا توسیع کی قوت جہاز میں معمولی تبدیلیوں کا سبب بنتی ہے۔ 3) کولنگ کا عمل ناہموار ہے، اور موٹی دیواروں والا حصہ یا چوراہے والا حصہ کولنگ ریٹ سست ہے، جس کے نتیجے میں ٹھنڈک کے عمل کے دوران ہوائی جہاز کے سکڑنے اور خراب ہونے کی مختلف ڈگریاں ہوتی ہیں۔ 4) موٹائی میں بہت زیادہ فرق کی وجہ سے، موٹی دیوار والے حصے یا ٹرانزیشن زون اور دوسرے حصوں کی ساخت کے درمیان فرق بڑھ جاتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) مولڈ ڈیزائن، مینوفیکچرنگ اور مولڈ کی مرمت کی سطح کو بہتر بنائیں 2) یکساں کولنگ ریٹ کو یقینی بنائیں۔
20. کمپن کے نشانات
کمپن کے نشانات باہر کی مصنوعات کی سطح پر افقی متواتر پٹی کے نقائص ہیں۔ یہ مصنوعات کی سطح پر افقی مسلسل متواتر پٹیوں کی طرف سے خصوصیات ہے. پٹی کا وکر مولڈ ورکنگ بیلٹ کی شکل سے ملتا ہے۔ شدید حالتوں میں، اس میں واضح مقعر اور محدب احساس ہوتا ہے۔
کمپن کے نشانات کی بنیادی وجوہات
سازوسامان کے مسائل کی وجہ سے شافٹ آگے بڑھتا ہے، جس کی وجہ سے دھات سوراخ سے باہر نکلنے پر ہل جاتی ہے۔ 2) دھات ہل جاتی ہے جب یہ سڑنا کے مسائل کی وجہ سے مولڈ ہول سے باہر نکل جاتی ہے۔ 3) مولڈ سپورٹ پیڈ مناسب نہیں ہے، مولڈ کی سختی ناقص ہے، اور جب اخراج دباؤ میں اتار چڑھاؤ آتا ہے تو لرزنا ہوتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) کوالیفائیڈ سانچوں کا استعمال کریں 2) مولڈ کو انسٹال کرتے وقت مناسب سپورٹ پیڈ استعمال کریں 3) سامان کو ایڈجسٹ کریں۔
21. شمولیت شمولیت کی بنیادی وجوہات
کی بنیادی وجوہاتشمولیت
چونکہ شامل خالی جگہ دھات یا غیر دھاتی شمولیت پر مشتمل ہے، وہ پچھلے عمل میں دریافت نہیں ہوتے ہیں اور اخراج کے بعد مصنوعات کی سطح یا اندر رہتے ہیں۔
روک تھام کے طریقے
بلٹس (بشمول الٹراسونک معائنہ) کے معائنہ کو مضبوط بنائیں تاکہ دھات یا غیر دھاتی شمولیت والے بلٹس کو اخراج کے عمل میں داخل ہونے سے روکا جا سکے۔
22. پانی کے نشانات
مصنوعات کی سطح پر ہلکے سفید یا ہلکے سیاہ فاسد پانی کی لائن کے نشانات کو پانی کے نشان کہا جاتا ہے۔
پانی کے نشانات کی بنیادی وجوہات
1) صفائی کے بعد خراب خشک ہونا، جس کے نتیجے میں پروڈکٹ کی سطح پر بقایا نمی ہوتی ہے 2) بارش اور دیگر وجوہات کی وجہ سے مصنوعات کی سطح پر بقایا نمی، جسے بروقت صاف نہیں کیا گیا تھا، 3) عمر رسیدہ بھٹی کے ایندھن میں پانی ہوتا ہے۔ ، اور عمر بڑھنے کے بعد پروڈکٹ کو ٹھنڈا کرنے کے دوران پروڈکٹ کی سطح پر نمی کم ہوجاتی ہے 4) عمر رسیدہ بھٹی کا ایندھن صاف نہیں ہوتا ہے، اور پروڈکٹ کی سطح جلی ہوئی سلفر ڈائی آکسائیڈ یا دھول سے آلودہ ہوتی ہے۔ 5) بجھانے والا میڈیم آلودہ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) مصنوعات کی سطح کو خشک اور صاف رکھیں 2) عمر بڑھنے والے فرنس فیول کی نمی اور صفائی کو کنٹرول کریں 3) بجھانے والے میڈیا کے انتظام کو مضبوط بنائیں۔
23. فرق
ایکسٹروڈڈ پراڈکٹ کے ایک خاص طیارے پر حکمران کو عبوری طور پر سپرمپوز کیا جاتا ہے، اور حکمران اور سطح کے درمیان ایک خاص فرق ہوتا ہے، جسے گیپ کہتے ہیں۔
فرق کی بنیادی وجہ
اخراج یا غلط فنشنگ اور سیدھا کرنے کے کاموں کے دوران دھات کا ناہموار بہاؤ۔
روک تھام کے طریقے
سانچوں کو عقلی طور پر ڈیزائن اور تیار کریں، مولڈ کی مرمت کو مضبوط کریں، اور ضوابط کے مطابق اخراج کے درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار کو سختی سے کنٹرول کریں۔
24. دیوار کی ناہموار موٹائی
یہ رجحان کہ ایک ہی سائز کے اخراج شدہ مصنوعات کی دیوار کی موٹائی ایک ہی کراس سیکشن یا طول بلد سمت میں ناہموار ہے اسے دیوار کی ناہموار موٹائی کہا جاتا ہے۔
دیوار کی ناہموار موٹائی کی بنیادی وجوہات
1) سڑنا ڈیزائن غیر معقول ہے، یا ٹولنگ اسمبلی نامناسب ہے۔ 2) اخراج بیرل اور اخراج سوئی ایک ہی سنٹر لائن پر نہیں ہیں، جس کے نتیجے میں سنکی پن پیدا ہوتا ہے۔ 3) اخراج بیرل کی اندرونی استر بہت زیادہ پہنی جاتی ہے، اور مولڈ کو مضبوطی سے ٹھیک نہیں کیا جا سکتا، جس کے نتیجے میں سنکی پن پیدا ہوتا ہے۔ 4) پنڈ خالی کی دیوار کی موٹائی خود ناہموار ہے، اور اسے پہلے اور دوسرے اخراج کے بعد ختم نہیں کیا جا سکتا۔ کھردری مواد کی دیوار کی موٹائی اخراج کے بعد ناہموار ہے، اور اسے رولنگ اور کھینچنے کے بعد ہٹایا نہیں جاتا ہے۔ 5) چکنا کرنے والا تیل غیر مساوی طور پر لگایا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں دھات کا ناہموار بہاؤ ہوتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ٹول اور ڈائی ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کو آپٹمائز کریں، اور معقول طریقے سے جمع اور ایڈجسٹ کریں 2) ایکسٹروڈر اور ایکسٹروشن ٹول کے مرکز کو ایڈجسٹ کریں اور ڈائی 3)
کوالیفائیڈ بلیٹ کو منتخب کریں 4) عمل کے پیرامیٹرز کو مناسب طریقے سے کنٹرول کریں جیسے کہ اخراج کا درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار۔
25. توسیع (متوازی)
ایکسٹروڈڈ پروفائل پروڈکٹس کے دونوں اطراف کی خرابی جیسے نالی کی شکل والی اور I کی شکل والی مصنوعات جو باہر کی طرف ڈھلوان ہوتی ہیں، کو فلیرنگ کہتے ہیں، اور اندر کی طرف ڈھلوان کی خرابی کو متوازی کہا جاتا ہے۔
توسیع کی بنیادی وجوہات (متوازی)
1) گرت یا گرت نما پروفائل یا I کی شکل والے پروفائل کے دو "ٹانگوں" (یا ایک "ٹانگ") کی ناہموار دھات کے بہاؤ کی شرح 2) گرت کے نیچے والی پلیٹ کے دونوں طرف ورکنگ بیلٹ کی ناہموار بہاؤ کی شرح 3 ) نامناسب اسٹریچنگ اور سیدھا کرنے والی مشین 4) پروڈکٹ کے ڈائی ہول سے نکلنے کے بعد آن لائن سلوشن ٹریٹمنٹ کی ناہموار کولنگ۔
روک تھام کے طریقے
1) اخراج کی رفتار اور اخراج کے درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کریں 2) کولنگ کی یکسانیت کو یقینی بنائیں 3) مولڈ کو درست طریقے سے ڈیزائن اور تیار کریں 4) اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو سختی سے کنٹرول کریں، اور مولڈ کو صحیح طریقے سے انسٹال کریں۔
26. سیدھا کرنے کے نشانات
اوپری رولر کے ذریعے نکالی گئی مصنوعات کو سیدھا کرنے پر پیدا ہونے والی سرپل پٹیوں کو سیدھا کرنے والے نشان کہتے ہیں۔ اوپری رولر کے ذریعے سیدھی کی گئی تمام مصنوعات سیدھے ہونے کے نشانات سے بچ نہیں سکتیں۔
نشانات کو سیدھا کرنے کی بنیادی وجوہات
1) سیدھا کرنے والے رولر کی سطح پر کنارے ہیں 2) پروڈکٹ کا گھماؤ بہت بڑا ہے 3) دباؤ بہت زیادہ ہے 4) سیدھا کرنے والے رولر کا زاویہ بہت بڑا ہے 5) پروڈکٹ میں بڑی بیضوی ہے۔
روک تھام کے طریقے
وجوہات کے مطابق ایڈجسٹ کرنے کے لیے مناسب اقدامات کریں۔
27. رکنے کے نشان، لمحاتی نشان، کاٹنے کے نشان
اخراج کے عمل کے دوران پیدا ہونے والے اخراج کی سمت کے لیے کھڑے پروڈکٹ کو کاٹنے کے نشانات یا فوری نشانات (جسے عام طور پر "فالس پارکنگ مارکس" کہا جاتا ہے) کہا جاتا ہے۔
ایکسٹروشن کے دوران، ورکنگ بیلٹ کی سطح کے ساتھ مضبوطی سے جڑے ہوئے اٹیچمنٹ فوری طور پر گر جائیں گے اور پیٹرن بنانے کے لیے ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ کی سطح پر قائم رہیں گے۔ ورکنگ بیلٹ پر افقی لکیریں جو ظاہر ہوتی ہیں جب اخراج رک جاتا ہے انہیں پارکنگ مارکس کہا جاتا ہے۔ اخراج کے عمل کے دوران ظاہر ہونے والی افقی لکیروں کو فوری نشانات یا کاٹنے کے نشانات کہا جاتا ہے، جو اخراج کے دوران آواز پیدا کریں گے۔
رکنے کے نشانات، لمحے کے نشانات، اور کاٹنے کے نشانات کی بنیادی وجہ
1) پنڈ کا حرارتی درجہ حرارت ناہموار ہے یا اخراج کی رفتار اور دباؤ میں اچانک تبدیلی آ جاتی ہے۔ 2) مولڈ کا مرکزی حصہ ناقص ڈیزائن یا تیار کیا گیا ہے یا غیر مساوی طور پر یا خلا کے ساتھ جمع کیا گیا ہے۔ 3) اخراج کی سمت میں ایک بیرونی قوت کھڑی ہوتی ہے۔ 4) ایکسٹروڈر بے ترتیبی سے چلتا ہے اور رینگتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) اعلی درجہ حرارت، سست رفتار، یکساں اخراج، اور اخراج کے دباؤ کو مستحکم رکھیں 2) بیرونی قوتوں کو پروڈکٹ پر کام کرنے سے ایکسٹروشن سمت کی طرف کھڑے ہونے سے روکیں 3) ٹولنگ اور مولڈ کو مناسب طریقے سے ڈیزائن کریں، اور مواد، سائز، طاقت کو صحیح طریقے سے منتخب کریں۔ اور سڑنا کی سختی.
28. اندرونی سطح کا کھرچنا
اخراج کے عمل کے دوران خارج ہونے والی مصنوعات کی اندرونی سطح پر ہونے والے رگڑ کو اندرونی سطح کا رگڑ کہا جاتا ہے۔
اندرونی سطح پر خروںچ کی بنیادی وجوہات
1) اخراج کی سوئی پر دھات پھنسی ہوئی ہے 2) اخراج سوئی کا درجہ حرارت کم ہے 3) ایکسٹروشن سوئی کی سطح کا معیار خراب ہے اور اس میں ٹکرانے اور خروںچ ہیں 4) اخراج کا درجہ حرارت اور رفتار اچھی طرح سے کنٹرول نہیں ہے 5) اخراج چکنا کرنے والے کا تناسب نامناسب ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) اخراج بیرل اور اخراج سوئی کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں، اور اخراج کے درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار کو کنٹرول کریں۔ 2) چکنا کرنے والے تیل کی فلٹریشن کو مضبوط بنائیں، فضلے کے تیل کو باقاعدگی سے چیک کریں یا تبدیل کریں، اور تیل کو یکساں طور پر اور مناسب مقدار میں لگائیں۔ 3) خام مال کی سطح کو صاف رکھیں۔ 4) نااہل سانچوں اور اخراج کی سوئیوں کو وقت پر تبدیل کریں، اور ایکسٹروشن مولڈ کی سطح کو صاف اور ہموار رکھیں۔
29. نااہل میکانی خصوصیات
اگر اخراج شدہ مصنوعات کی مکینیکل خصوصیات، جیسے hb اور hv، تکنیکی معیارات کے تقاضوں کو پورا نہیں کرتی ہیں یا بہت ناہموار ہیں، تو اسے نا اہل مکینیکل خصوصیات کہا جاتا ہے۔
نااہل میکانی خصوصیات کی بنیادی وجوہات
1) کھوٹ کی کیمیائی ساخت کے اہم عناصر معیار سے زیادہ ہیں یا تناسب غیر معقول ہے 2) اخراج کا عمل یا گرمی کا علاج کرنے کا عمل غیر معقول ہے 3) پنڈ یا خراب مواد کا معیار خراب ہے 4) آن لائن بجھانے کا طریقہ کار تک نہیں پہنچتا ہے۔ بجھانے والا درجہ حرارت یا ٹھنڈک کی رفتار کافی نہیں ہے: 5) مصنوعی عمر بڑھنے کا غلط عمل۔
روک تھام کے طریقے
1) معیارات کے مطابق کیمیائی ساخت کو سختی سے کنٹرول کریں یا موثر اندرونی معیارات وضع کریں 2) اعلیٰ معیار کے انگوٹ یا خالی جگہوں کا استعمال کریں 3) اخراج کے عمل کو بہتر بنائیں 4) بجھانے کے عمل کے نظام کو سختی سے نافذ کریں 5) مصنوعی عمر رسیدہ نظام کو سختی سے نافذ کریں اور فرنس کو کنٹرول کریں۔ درجہ حرارت 6) سختی سے درجہ حرارت کی پیمائش اور درجہ حرارت کنٹرول.
30. دیگر عوامل
مختصراً، جامع نظم و نسق کے بعد، ایلومینیم کھوٹ سے نکالی گئی مصنوعات کی مندرجہ بالا 30 نقائص کو مؤثر طریقے سے ختم کر دیا گیا ہے، جس سے اعلیٰ معیار، اعلیٰ پیداوار، طویل زندگی، اور خوبصورت مصنوعات کی سطح، انٹرپرائز میں جیونت اور خوشحالی آئی، اور اہم تکنیکی اور اقتصادی کامیابیاں حاصل ہوئیں۔ فوائد
پوسٹ ٹائم: دسمبر-12-2024
