1. سکڑنا
کچھ بے نقاب مصنوعات کے دم اختتام پر ، کم طاقت کے معائنے پر ، کراس سیکشن کے وسط میں ناپسندیدہ تہوں کا ایک صور نما رجحان ہے ، جسے سکڑنے کا نام دیا جاتا ہے۔
عام طور پر ، فارورڈ ایکسٹروژن مصنوعات کی سکڑنے والی دم ریورس اخراج سے زیادہ لمبی ہوتی ہے ، اور نرم کھوٹ کی سکڑنے والی دم سخت مصر سے کہیں زیادہ لمبی ہوتی ہے۔ فارورڈ ایکسٹروژن پروڈکٹس کی سکڑنے والی دم زیادہ تر ایک انولر غیر ملحق پرت کے طور پر ظاہر ہوتی ہے ، جبکہ ریورس اخراج کی مصنوعات کی سکڑنے والی دم زیادہ تر مرکزی چمنی کی شکل کے طور پر ظاہر ہوتی ہے۔
جب دھات کو عقبی سرے سے نکالا جاتا ہے تو ، ایکسٹروژن سلنڈر کے مردہ کونے میں یا گسکیٹ پر جمع ہونے والی انگوٹ کی جلد اور غیر ملکی شمولیت ثانوی سکڑنے والی دم کی تشکیل کے ل the مصنوعات میں بہاؤ پر جمع ہوتی ہے۔ جب بقایا مواد بہت چھوٹا ہوتا ہے اور مصنوع کے بیچ میں سکڑنا ناکافی ہوتا ہے تو ، ایک قسم کا سکڑنے والی دم تشکیل دی جاتی ہے۔ دم کے آخر سے سامنے تک ، سکڑنے والی دم آہستہ آہستہ ہلکا ہوجاتی ہے اور مکمل طور پر غائب ہوجاتی ہے۔
سکڑنے کی بنیادی وجہ
1) بقایا مواد بہت چھوٹا ہے یا مصنوع کی دم کی لمبائی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہے۔ 2) اخراج پیڈ صاف نہیں ہے اور اس میں تیل کے داغ ہیں۔ 3) اخراج کے بعد کے مرحلے میں ، اخراج کی رفتار بہت تیز ہوتی ہے یا اچانک بڑھ جاتی ہے۔ 4) ایک درست شکل میں اخراج پیڈ (درمیان میں بلج والا پیڈ) استعمال کریں۔ 5) اخراج بیرل کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔ 6) اخراج بیرل اور اخراج کا شافٹ مرکز نہیں ہے۔ 7) انگوٹ کی سطح صاف نہیں ہے اور اس میں تیل کے داغ ہیں۔ علیحدگی کے ٹیومر اور پرتوں کو نہیں ہٹایا گیا ہے۔ 8) اخراج بیرل کی اندرونی آستین ہموار یا خراب نہیں ہوتی ہے ، اور اندرونی استر کو وقت کے ساتھ صاف نہیں کیا جاتا ہے جس میں صفائی پیڈ کے ساتھ وقت میں صاف نہیں ہوتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ضوابط کے مطابق بقایا مواد چھوڑیں اور دم کاٹ دیں 2) ٹولز کو برقرار رکھیں اور صاف کریں 3) انگوٹ کی سطح کے معیار کو بہتر بنائیں 4) ہموار اخراج کو یقینی بنانے کے لئے اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو معقول حد تک کنٹرول کریں 5) خاص حالات کے علاوہ ، یہ ہے ، یہ ہے ، یہ ہے۔ ٹولز اور سانچوں کی سطح پر تیل لگانے کے لئے سختی سے منع کیا گیا 6) گاسکیٹ کو صحیح طریقے سے ٹھنڈا کریں۔
2. موٹے اناج کی انگوٹھی
حل کے علاج کے بعد کچھ ایلومینیم کھوٹ کے ایکسٹروڈڈ مصنوعات کے کم میگنیفیکیشن ٹیسٹ کے ٹکڑوں پر ، ایک موٹے موٹے دوبارہ انسٹال اناج کی ساخت کا علاقہ مصنوعات کے دائرہ کے ساتھ ہی تشکیل دیا جاتا ہے ، جسے موٹے اناج کی انگوٹھی کہا جاتا ہے۔ مختلف مصنوعات کی شکلوں اور پروسیسنگ کے طریقوں کی وجہ سے ، رنگ ، آرک اور دیگر شکلوں میں موٹے اناج کی انگوٹھی تشکیل دی جاسکتی ہے۔ موٹے اناج کی انگوٹھی کی گہرائی آہستہ آہستہ دم کے سرے سے اگلے سرے تک کم ہوتی ہے جب تک کہ یہ مکمل طور پر غائب نہ ہوجائے۔ تشکیل کا طریقہ کار یہ ہے کہ گرم اخراج کے بعد مصنوع کی سطح پر تشکیل دیا جانے والا ذیلی اناج کا علاقہ حرارتی اور حل کے علاج کے بعد ایک موٹے دوبارہ دوبارہ انسٹال اناج کے علاقے کی تشکیل کرتا ہے۔
موٹے اناج کی انگوٹھی کی بنیادی وجوہات
1) ناہموار اخراج کی خرابی 2) بہت زیادہ گرمی کے علاج کا درجہ حرارت اور بہت طویل وقت کا وقت اناج کی نشوونما کا سبب بنتا ہے 3) غیر معقول مصر دات کیمیائی ساخت 4) عام طور پر ، گرمی سے چلنے والی مضبوطی سے گرمی کے علاج کے بعد موٹے اناج کی انگوٹھی پیدا ہوتی ہے ، خاص طور پر 6A02 ، 2A50 اور دیگر مرکب یہ مسئلہ اقسام اور سلاخوں میں سب سے زیادہ سنگین ہے ، جسے ختم نہیں کیا جاسکتا ہے اور اسے صرف ایک خاص حد کے اندر کنٹرول کیا جاسکتا ہے 5) اخراج کی خرابی چھوٹی یا ناکافی ہے ، یا یہ اہم اخترتی کی حد میں ہے ، جو موٹے اناج کو پیدا کرنے کا خطرہ ہے۔ بجتی ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) اخراج کے دوران رگڑ کو کم کرنے کے ل a ایک مکمل ایلومینیم آستین بنانے کے لئے اخراج سلنڈر کی اندرونی دیوار ہموار ہے۔ 2) اخترتی ہر ممکن حد تک مکمل اور یکساں ہے ، اور درجہ حرارت ، رفتار اور دیگر عمل کے پیرامیٹرز کو معقول حد تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔ 3) حل کے علاج کے درجہ حرارت یا بہت زیادہ طویل وقت سے پرہیز کریں۔ 4) ایک غیر محفوظ مرنے کے ساتھ اخراج. 5) ریورس اخراج اور جامد اخراج کے ذریعہ اخراج۔ 6) حل علاج معالجے کے لئے تیاری۔ 7) سونے کی مکمل ترکیب کو ایڈجسٹ کریں اور دوبارہ تشکیل دینے کی روک تھام کے عناصر میں اضافہ کریں۔ 8) درجہ حرارت کے زیادہ اخراج کا استعمال کریں۔ 9) کچھ کھوٹ کے انگوٹھے یکساں سلوک نہیں کیے جاتے ہیں ، اور موٹے اناج کی انگوٹھی اخراج کے دوران اتلی ہوتی ہے۔
3. استحکام
یہ ایک جلد کی خرابی کی خرابی ہے جب دھات یکساں طور پر بہتی ہے اور انگوٹ کی سطح سڑنا اور سامنے والے لچکدار زون کے درمیان انٹرفیس کے ساتھ ساتھ مصنوعات میں بہتی ہے۔ افقی کم میگنیفیکیشن ٹیسٹ کے ٹکڑے پر ، یہ کراس سیکشن کے کنارے پر غیر منسلک پرت کی خرابی کے طور پر ظاہر ہوتا ہے۔
استحکام کی بنیادی وجوہات
1) انگوٹ کی سطح پر گندگی ہے یا کار کی جلد ، دھات کے ٹیومر وغیرہ کے بغیر انگوٹ کی سطح پر بڑی علیحدگی کے مجموعے ہیں ، جو بچھانے کا شکار ہیں۔ 2) خالی یا تیل ، چورا اور اس پر پھنسے ہوئے دیگر گندگی کی سطح پر دھڑکن ہیں ، اور اخراج سے پہلے اسے صاف نہیں کیا جاتا ہے۔ صاف 3) ڈائی ہول کی پوزیشن غیر معقول ہے ، اخراج بیرل کے کنارے کے قریب 4) اخراج کا آلہ سختی سے پہنا جاتا ہے یا اخراج بیرل جھاڑی میں گندگی ہے ، جو صاف نہیں کی جاتی ہے اور وقت 5 میں تبدیل نہیں کی جاتی ہے) اخراج پیڈ کا قطر کا فرق بہت بڑا ہے 6) اخراج بیرل کا درجہ حرارت انگوٹ کا درجہ حرارت سے کہیں زیادہ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) مناسب طریقے سے مولڈ کو ڈیزائن کریں ، نااہل ٹولز کو بروقت چیک کریں اور اس کی جگہ لیں 2) بھٹی میں نااہل انگوٹھے کو انسٹال نہ کریں 3) بقیہ مواد کو کاٹنے کے بعد ، اسے صاف کریں اور چکنا کرنے والے تیل کو اس پر قائم رہنے کی اجازت نہ دیں 4) رکھیں اخراج بیرل کی پرت برقرار ہے ، یا وقت میں استر کو صاف کرنے کے لئے گسکیٹ کا استعمال کریں۔
4. ناقص ویلڈنگ
ویلڈ اسٹراٹیفیکیشن یا نامکمل فیوژن کا رجحان اسپلٹ ڈائی کے ذریعہ کھوکھلی مصنوعات کی ویلڈ میں ہے جس کو ناقص ویلڈنگ کہا جاتا ہے۔
ناقص ویلڈنگ کی بنیادی وجوہات
1) چھوٹا اخراج گتانک ، کم اخراج کا درجہ حرارت ، اور تیز رفتار اخراج کی رفتار 2) ناپاک اخراج خام مال یا ٹولز 3) سانچوں کا تیل 4) نامناسب سڑنا ڈیزائن ، ناکافی یا غیر متوازن ہائیڈروسٹیٹک پریشر ، غیر معقول ڈائیورژن ہول ڈیزائن 5) سطح پر تیل کے داغ انگوٹ کا
روک تھام کے طریقے
1) اخراج کے گتانک ، اخراج کا درجہ حرارت ، اور اخراج کی رفتار کو مناسب طریقے سے بڑھاؤ) مناسب طریقے سے سڑنا کو ڈیزائن اور تیار کریں 3) اخراج سلنڈر اور اخراج گاسکیٹ پر تیل نہ لگائیں اور انہیں صاف رکھیں 4) صاف سطحوں کے ساتھ انگوٹ استعمال کریں۔
5. اخراج کی دراڑیں
یہ ایک چھوٹی سی آرک کے سائز کا شگاف ہے جو ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ کے افقی ٹیسٹ ٹکڑے کے کنارے پر ہے ، اور اس کی طول البلد سمت کے ساتھ کسی خاص زاویے پر وقتا فوقتا کریکنگ ہے۔ ہلکے معاملات میں ، یہ جلد کے نیچے پوشیدہ ہے ، اور سنگین معاملات میں ، بیرونی سطح ایک سیرٹ شگاف کی تشکیل کرتی ہے ، جو دھات کے تسلسل کو شدید نقصان پہنچائے گی۔ اخراج کے عمل کے دوران جب دھات کی سطح کو ڈائی دیوار سے ضرورت سے زیادہ وقتا فوقتا تناؤ کے تناؤ سے پھٹا جاتا ہے تو اخراج کی دراڑیں تشکیل پاتی ہیں۔
اخراج کی دراڑ کی بنیادی وجوہات
1) اخراج کی رفتار بہت تیز ہے 2) اخراج کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے 3) اخراج کی رفتار بہت زیادہ اتار چڑھاؤ کرتی ہے 4) غیر معمولی خام مال کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہوتا ہے 5) جب غیر محفوظ مرنے کے ساتھ باہر نکلنے سے ، مرنے والے افراد کو مرکز کے بہت قریب سے ترتیب دیا جاتا ہے ، مرکز میں دھات کی ناکافی فراہمی کے نتیجے میں ، جس کے نتیجے میں مرکز اور کنارے کے درمیان بہاؤ کی شرح میں بڑا فرق پڑتا ہے)) انگوٹھی ہوموجنائزیشن انیلنگ اچھی نہیں ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) مختلف حرارتی اور اخراج کی وضاحتیں سختی سے نافذ کریں 2) عام آپریشن کو یقینی بنانے کے لئے باقاعدگی سے آلات اور آلات کا معائنہ کریں 3) سڑنا کے ڈیزائن اور احتیاط سے عمل میں ترمیم کریں ، خاص طور پر مولڈ برج ، ویلڈنگ چیمبر اور ایج ریڈیوس کا ڈیزائن مناسب ہونا چاہئے 4) سوڈیم مواد کو کم سے کم کریں۔ ہائی میگنیشیم ایلومینیم کھوٹ 5 میں) اس کی پلاسٹکٹی اور یکسانیت کو بہتر بنانے کے لئے انگوٹ پر ہم آہنگی انیلنگ انجام دیں۔
6. بلبلوں
اس عیب جس میں مقامی سطح کی دھات مستقل طور پر یا غیر منقولہ طور پر بیس دھات سے الگ ہوتی ہے اور گول سنگل یا پٹی کے سائز کے گہا کے پھیلاؤ کے طور پر ظاہر ہوتی ہے جسے بلبلا کہا جاتا ہے۔
بلبلوں کی بنیادی وجوہات
1) اخراج کے دوران ، اخراج سلنڈر اور اخراج پیڈ میں نمی ، تیل اور دیگر گندگی ہوتی ہے۔ 2) اخراج سلنڈر کے پہننے کی وجہ سے ، پہنے ہوئے حصے اور انگوٹ کے درمیان ہوا اخراج کے دوران دھات کی سطح میں داخل ہوتی ہے۔ 3) چکنا کرنے والے میں آلودگی ہے۔ نمی 4) انگوٹ کا ڈھانچہ خود ڈھیلا ہے اور اس میں تاکنا نقائص ہیں۔ 5) گرمی کے علاج کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے ، انعقاد کا وقت بہت لمبا ہے ، اور بھٹی میں ماحول کی نمی زیادہ ہے۔ 6) مصنوعات میں گیس کا مواد بہت زیادہ ہے۔ 7) اخراج بیرل کا درجہ حرارت اور انگوٹ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ٹولز اور انگوٹس کی سطحوں کو صاف ، ہموار اور خشک رکھیں 2) اخراج سلنڈر اور اخراج گاسکیٹ کے مماثل طول و عرض کو صحیح طریقے سے ڈیزائن کریں۔ آلے کے طول و عرض کو کثرت سے چیک کریں۔ جب یہ پھول جاتا ہے تو اخراج کے سلنڈر کی مرمت کریں ، اور اخراج کا پیڈ رواداری سے باہر نہیں ہوسکتا ہے۔ 3) اس بات کو یقینی بنائیں کہ چکنا کرنے والا صاف اور خشک ہے۔ 4) اخراج کے عمل کے آپریٹنگ طریقہ کار کی سختی سے عمل کریں ، وقت پر ہوا کو ختم کریں ، صحیح طریقے سے کاٹا ، تیل کا اطلاق نہ کریں ، بقایا مواد کو اچھی طرح سے ہٹا دیں ، اور خالی اور ٹول سڑنا صاف کریں اور آلودگی سے پاک رکھیں۔
7. چھیلنا
جس میں سطح کی دھات اور ایلومینیم کھوٹ کے ایکسٹراڈڈ مصنوعات کی بیس دھات کے درمیان مقامی علیحدگی ہوتی ہے۔
چھیلنے کی بنیادی وجہ
1) جب کھوٹ کے لئے مصر کو تبدیل کرتے ہو تو ، اخراج بیرل کی اندرونی دیوار کو اصل دھات کے ذریعہ تشکیل دیئے گئے جھاڑی پر قائم رہتا ہے اور اسے صحیح طریقے سے صاف نہیں کیا جاتا ہے۔ 2) اخراج بیرل اور اخراج پیڈ مناسب طریقے سے مماثل نہیں ہیں ، اور اخراج بیرل کی اندرونی دیوار پر مقامی بقایا دھات کی استر موجود ہے۔ 3) چکنا ہوا اخراج بیرل اخراج کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ 4) دھات ڈائی ہول پر عمل پیرا ہے یا ڈائی ورکنگ بیلٹ بہت لمبا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) جب کسی نئے مصر دات کو نکالتے ہو تو ، اخراج بیرل کو اچھی طرح سے صاف کرنا چاہئے۔ 2) اخراج بیرل اور اخراج گاسکیٹ کے مماثل طول و عرض کو معقول طور پر ڈیزائن کریں ، آلے کے طول و عرض کو کثرت سے چیک کریں ، اور اخراج گاسکیٹ کو رواداری سے تجاوز نہیں کرنا چاہئے۔ 3) وقت کے ساتھ سڑنا پر بقایا دھات صاف کریں۔
8. خروںچ
تیز اشیاء اور مصنوع کی سطح اور رشتہ دار سلائیڈنگ کے مابین رابطے کی وجہ سے واحد پٹیوں کی شکل میں مکینیکل خروںچ کو خروںچ کہا جاتا ہے۔
خروںچ کی بنیادی وجوہات
1) آلے کو صحیح طریقے سے جمع نہیں کیا جاتا ہے ، گائیڈ کا راستہ اور ورک بینچ ہموار نہیں ہوتے ہیں ، تیز کونے یا غیر ملکی اشیاء وغیرہ ہوتے ہیں۔ چکنا کرنے والے تیل میں ریت یا ٹوٹے ہوئے دھات کے چپس 4) نقل و حمل اور ہینڈلنگ کے دوران نامناسب آپریشن ، اور لفٹنگ کا سامان موزوں نہیں ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) وقت میں مولڈ ورکنگ بیلٹ کو چیک کریں اور پالش کریں 2) پروڈکٹ کے آؤٹ فلو چینل کو چیک کریں ، جو ہموار ہونا چاہئے اور گائیڈ کو مناسب طریقے سے چکنا کرنا چاہئے 3) نقل و حمل کے دوران مکینیکل رگڑ اور خروںچ کو روکیں۔
9. ٹکرانے اور چوٹیں
جب وہ ایک دوسرے سے یا دوسری اشیاء کے ساتھ ٹکراؤ کرتے ہیں تو مصنوعات کی سطح پر کھرچنے والی خروںچ کو ٹکرانے کہا جاتا ہے۔
ٹکرانے اور چوٹوں کی بنیادی وجوہات
1) ورک بینچ ، مادی ریک وغیرہ کی ساخت غیر معقول ہے۔ 2) مادی ٹوکریاں ، مادی ریک وغیرہ دھات کو مناسب تحفظ فراہم نہیں کرتے ہیں۔ 3) آپریشن کے دوران نگہداشت سے نمٹنے پر توجہ دینے میں ناکامی۔
روک تھام کے طریقے
1) احتیاط سے کام کریں اور احتیاط سے سنبھالیں۔ 2) تیز کونوں کو پیس لیں اور ٹوکریاں اور ریک کو پیڈ اور نرم مواد سے ڈھانپیں۔
10. رگڑیں
کسی بے ہودہ مصنوع کی سطح اور کسی اور شے کی کنارے یا سطح کے درمیان رشتہ دار سلائیڈنگ یا سندچیوتی کی وجہ سے ایک بے نقاب مصنوع کی سطح پر بنڈلوں میں تقسیم کیے جانے والے داغوں کو رگڑ کہا جاتا ہے۔
رگڑ کی بنیادی وجوہات
1) شدید سڑنا پہنیں 2) زیادہ انگوٹھے کے درجہ حرارت کی وجہ سے ، ایلومینیم ڈائی ہول یا ڈائی ہول ورکنگ بیلٹ سے لاٹھیوں کو نقصان پہنچا ہے 3) گریفائٹ ، تیل اور دیگر گندگی اخراج بیرل میں گرتی ہے 4) مصنوعات ایک دوسرے کے خلاف حرکت کرتی ہیں ، سطح کے خروںچ اور ناہموار اخراج کے بہاؤ کا سبب بنتا ہے ، جس کے نتیجے میں مصنوع سیدھی لکیر میں نہیں بہتی ہے ، جس سے مواد ، گائیڈ کے راستے اور ورک بینچ پر خروںچ کا سبب بنتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) وقت میں نااہل سانچوں کو چیک کریں اور ان کی جگہ لیں 2) خام مال کے حرارتی درجہ حرارت کو کنٹرول کریں 3) اس بات کو یقینی بنائیں کہ اخراج سلنڈر اور خام مال کی سطح صاف اور خشک ہے 4) اخراج کی رفتار کو کنٹرول کریں اور یکساں رفتار کو یقینی بنائیں۔
11. سڑنا کا نشان
یہ ایکسٹراڈڈ پروڈکٹ کی سطح پر طول بلد عدم مساوات کا نشان ہے۔ تمام بے نقاب مصنوعات میں مختلف ڈگریوں تک سڑنا کے نشانات ہوتے ہیں۔
سڑنا کے نشانات کی بنیادی وجہ
بنیادی وجہ: سڑنا ورکنگ بیلٹ مطلق آسانی کو حاصل نہیں کرسکتا
روک تھام کے طریقے
1) اس بات کو یقینی بنائیں کہ سڑنا ورکنگ بیلٹ کی سطح روشن ، ہموار اور تیز کناروں کے بغیر ہے۔ 2) اعلی سطح کی سختی کو یقینی بنانے کے لئے معقول نائٹرائڈنگ علاج۔ 3) درست سڑنا کی مرمت۔ 4) ورکنگ بیلٹ کا معقول ڈیزائن۔ ورکنگ بیلٹ زیادہ لمبا نہیں ہونا چاہئے۔
12. مڑنے ، موڑنے ، لہریں
طول بلد سمت میں خارج ہونے والے مصنوع کے کراس سیکشن کے رجحان کو گھماؤ کہا جاتا ہے۔ مصنوع کا رجحان مڑے ہوئے یا چاقو کے سائز کا ہے اور سیدھے طول البلد سمت میں نہیں ہے۔ طول البلد سمت میں مسلسل غیر منقولہ مصنوعات کا رجحان لہراتے ہوئے کہا جاتا ہے۔
مروڑنے ، موڑنے اور لہروں کی بنیادی وجوہات
1) ڈائی ہول ڈیزائن کا اچھی طرح سے اہتمام نہیں کیا گیا ہے ، یا ورکنگ بیلٹ سائز کی تقسیم غیر معقول ہے 2) ڈائی ہول پروسیسنگ کی درستگی ناقص ہے 3) مناسب گائیڈ انسٹال نہیں کیا گیا ہے 4) نامناسب ڈائی مرمت 5) غلط اخراج کا درجہ حرارت اور رفتار 6) آن لائن گرمی کے علاج کے دوران مصنوع کے علاج سے پہلے مصنوع کو پہلے سے سٹرائی نہیں کیا گیا تھا)۔
روک تھام کے طریقے
1) مولڈ ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی سطح کو بہتر بنائیں 2) کرشن اخراج کے ل appropriat مناسب گائیڈز انسٹال کریں 3) مقامی چکنا ، سڑنا کی مرمت اور موڑ استعمال کریں یا دھات کے بہاؤ کی شرح کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے موڑ کے سوراخوں کے ڈیزائن کو تبدیل کریں 4) اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو معقول حد تک ایڈجسٹ کریں۔ اخترتی کو مزید یکساں بنانے کے ل 5) حل کے علاج کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے کم کریں یا حل کے علاج کے لئے پانی کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں 6) آن لائن بجھانے کے دوران یکساں ٹھنڈک کو یقینی بنائیں۔
13. سخت موڑ
اس کی لمبائی کے ساتھ کہیں ایک غیر معمولی مصنوع میں اچانک موڑ کو سخت موڑ کہا جاتا ہے۔
سخت موڑنے کی بنیادی وجہ
1) ناہموار اخراج کی رفتار ، تیز رفتار سے تیز رفتار سے اچانک تبدیلی ، یا تیز رفتار سے کم رفتار سے اچانک تبدیلی ، یا اچانک اسٹاپ ، وغیرہ۔ 2) اخراج کے دوران مصنوعات کی سخت حرکت
روک تھام کے طریقے
1) مشین کو روکیں یا اچانک اخراج کی رفتار کو تبدیل نہ کریں۔ 2) پروفائل کو اچانک ہاتھ سے نہ منتقل کریں۔ 3) اس بات کو یقینی بنائیں کہ خارج ہونے والے مادہ کی میز فلیٹ ہے اور خارج ہونے والا رولر ہموار اور غیر ملکی مادے سے پاک ہے ، تاکہ تیار شدہ مصنوعات آسانی سے بہہ سکے۔
14. پوک مارک
یہ ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ کا سطحی عیب ہے ، جس سے مراد مصنوعات کی سطح پر چھوٹے ، ناہموار ، مسلسل فلیکس ، پوائنٹ جیسی خروںچ ، پیٹنگ ، دھات کی پھلیاں ، وغیرہ سے مراد ہے۔
پوک مارکس کی بنیادی وجوہات
1) سڑنا کافی مشکل نہیں ہے یا سختی اور نرمی میں ناہموار ہے۔ 2. اخراج کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔ 3) اخراج کی رفتار بہت تیز ہے۔ 4) سڑنا ورکنگ بیلٹ دھات کے ساتھ بہت لمبا ، کھردرا یا چپچپا ہے۔ 5) ایکسٹراڈڈ مواد بہت لمبا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ڈائی ورکنگ زون کی سختی اور سختی کی یکسانیت کو بہتر بنائیں 2) ضوابط کے مطابق اخراج بیرل اور انگوٹ کو گرم کریں اور مناسب اخراج کی رفتار کا استعمال کریں 3) ڈائی کو عقلی طور پر ڈیزائن کریں ، ورکنگ زون کی سطح کی کھردری کو کم کریں ، اور سطح کو مضبوط بنائیں۔ معائنہ ، مرمت اور پالش 4) معقول حد لمبائی کا استعمال کریں۔
15. دھات دبانے
اخراج کی پیداوار کے عمل کے دوران ، دھات کے چپس کو مصنوعات کی سطح میں دبایا جاتا ہے ، جسے دھات میں دخل اندازی کہا جاتا ہے۔
دھات کو دبانے کی بنیادی وجوہات
1) کھردری مواد کے اختتام میں کچھ غلط ہے۔ 2) کھردری مواد کی اندرونی سطح پر دھات ہے یا چکنا کرنے والے تیل میں دھات کا ملبہ اور دیگر گندگی ہوتی ہے۔ 3) اخراج سلنڈر کو صاف نہیں کیا جاتا ہے اور دھات کے دیگر ملبے بھی ہیں: 4) دیگر دھات کی غیر ملکی اشیاء کو انگوٹ میں داخل کیا جاتا ہے۔ 5) کھردری مواد میں سلیگ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) خام مال پر بروں کو ہٹا دیں 2) اس بات کو یقینی بنائیں کہ خام مال کی سطح اور چکنا کرنے والا تیل صاف اور خشک ہے 3) مولڈ اور اخراج بیرل میں دھات کے ملبے کو صاف کریں 4) اعلی معیار کے خام مال کو منتخب کریں۔
16. غیر دھاتی پریس ان
غیر ملکی مادے جیسے سیاہ پتھر کو دبانے والی مصنوعات کی اندرونی اور بیرونی سطحوں میں دبانے کو غیر دھاتی پریسنگ کہا جاتا ہے۔ غیر ملکی معاملہ ختم ہونے کے بعد ، مصنوع کی اندرونی سطح مختلف سائز کے افسردگیوں کو ظاہر کرے گی ، جو مصنوعات کی سطح کے تسلسل کو ختم کردے گی۔
غیر دھاتی پریس ان کی بنیادی وجوہات
1) گریفائٹ کے ذرات موٹے یا جمع ہوتے ہیں ، پانی پر مشتمل ہوتا ہے یا تیل یکساں طور پر نہیں ملا ہوتا ہے۔ 2) سلنڈر آئل کا فلیش پوائنٹ کم ہے۔ 3) گریفائٹ میں سلنڈر آئل کا تناسب غلط ہے ، اور بہت زیادہ گریفائٹ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) کوالیفائیڈ گریفائٹ کا استعمال کریں اور اسے خشک رکھیں 2) فلٹر کریں اور اہل چکنا کرنے والے تیل کا استعمال کریں 3) چکنا تیل اور گریفائٹ کے تناسب کو کنٹرول کریں۔
17. سطح کی سنکنرن
سطح کے علاج کے بغیر غیر معمولی مصنوعات کے نقائص ، جو سطح اور بیرونی میڈیم کے مابین کیمیائی یا الیکٹرو کیمیکل رد عمل کی وجہ سے ہوتے ہیں ، انہیں سطح کی سنکنرن کہا جاتا ہے۔ ناروا مصنوع کی سطح اپنی دھاتی چمک کو کھو دیتی ہے ، اور شدید معاملات میں ، بھوری رنگ کی سفید سنکنرن کی مصنوعات سطح پر تیار کی جاتی ہیں۔
سطح کے سنکنرن کی بنیادی وجوہات
1) پیداوار ، ذخیرہ کرنے اور نقل و حمل کے دوران پانی ، تیزاب ، الکالی ، نمک ، وغیرہ جیسے سنکنرن میڈیا کے سامنے ہے ، یا طویل عرصے تک مرطوب ماحول میں کھڑی ہے۔ 2) نامناسب کھوٹ مرکب تناسب
روک تھام کے طریقے
1) مصنوعات کی سطح اور پیداوار اور اسٹوریج ماحول کو صاف اور خشک رکھیں 2) مصر میں عناصر کے مواد کو کنٹرول کریں
18۔ اورنج کا چھلکا
بے نقاب مصنوعات کی سطح میں نارنگی کے چھلکے جیسی ناہموار جھریاں ہوتی ہیں ، جسے سطح کی جھریاں بھی کہا جاتا ہے۔ یہ اخراج کے دوران موٹے دانوں کی وجہ سے ہوتا ہے۔ موٹے دانے ، جھریاں زیادہ واضح ہیں۔
سنتری کے چھلکے کی بنیادی وجہ
1) انگوٹ کا ڈھانچہ ناہموار ہے اور ہم جنس پرستی کا علاج ناکافی ہے۔ 2) اخراج کے حالات غیر معقول ہیں ، جس کے نتیجے میں تیار شدہ مصنوعات کے بڑے اناج ہوتے ہیں۔ 3) کھینچنے اور سیدھے کرنے کی مقدار بہت بڑی ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) معقول حد تک ہم جنس پرستی کے عمل کو کنٹرول کریں 2) اخترتی کو جتنا ممکن ہو یکساں بنائیں (اخراج کے درجہ حرارت ، رفتار ، وغیرہ کو کنٹرول کریں) 3) تناؤ اور اصلاح کی مقدار کو زیادہ بڑی نہ ہونے پر قابو رکھیں۔
19. مساوات
اخراج کے بعد ، وہ علاقہ جہاں ہوائی جہاز میں مصنوع کی موٹائی تبدیل ہوتی ہے وہ مقعر یا محدب ظاہر ہوتی ہے ، جو عام طور پر ننگی آنکھ سے نظر نہیں آتی ہے۔ سطح کے علاج کے بعد ، ٹھیک سیاہ سائے یا ہڈیوں کے سائے نمودار ہوتے ہیں۔
عدم مساوات کی بنیادی وجوہات
1) سڑنا ورک بیلٹ غلط طریقے سے ڈیزائن کیا گیا ہے اور سڑنا کی مرمت اپنی جگہ پر نہیں ہے۔ 2) شینٹ ہول یا فرنٹ چیمبر کا سائز نامناسب ہے۔ چوراہے والے علاقے میں پروفائل کی کھینچ یا توسیع فورس طیارے میں معمولی تبدیلیوں کا سبب بنتی ہے۔ 3) کولنگ کا عمل ناہموار ہے ، اور موٹی دیواروں والا حصہ یا چوراہے کا حصہ ٹھنڈک کی شرح سست ہے ، جس کے نتیجے میں ٹھنڈک کے عمل کے دوران مختلف ڈگری سکڑنے اور ہوائی جہاز کی اخترتی ہوتی ہے۔ 4) موٹائی میں بڑے فرق کی وجہ سے ، موٹی دیواروں والے حصے یا منتقلی زون کی ساخت اور دوسرے حصوں کے درمیان فرق بڑھ جاتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) سڑنا کے ڈیزائن ، مینوفیکچرنگ اور سڑنا کی مرمت کی سطح کو بہتر بنائیں 2) یکساں کولنگ ریٹ کو یقینی بنائیں۔
20. کمپن نشانات
کمپن نشانات ایکسٹروڈڈ مصنوعات کی سطح پر افقی وقتا فوقتا پٹی نقائص ہیں۔ اس کی خصوصیات مصنوع کی سطح پر افقی مسلسل متواتر پٹیوں کی ہے۔ پٹی منحنی خطوط سڑنا ورکنگ بیلٹ کی شکل سے مماثل ہے۔ سنگین معاملات میں ، اس میں ایک واضح مقعر اور محدب محسوس ہوتا ہے۔
کمپن نشانات کی بنیادی وجوہات
سامان کے مسائل کی وجہ سے شافٹ آگے لرز جاتا ہے ، جس کی وجہ سے دھات ہل جاتی ہے جب وہ سوراخ سے بہتا ہے۔ 2) جب دھات مولڈ کی پریشانیوں کی وجہ سے سڑنا کے سوراخ سے نکلتی ہے تو دھات لرز اٹھتی ہے۔ 3) سڑنا سپورٹ پیڈ مناسب نہیں ہے ، سڑنا کی سختی ناقص ہے ، اور جب اخراج کے دباؤ میں اتار چڑھاؤ آتا ہے تو لرز اٹھتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) اہل سانچوں کا استعمال کریں 2) سڑنا کو انسٹال کرتے وقت مناسب سپورٹ پیڈ استعمال کریں 3) سامان کو ایڈجسٹ کریں۔
21. شمولیت شامل کرنے کی بنیادی وجوہات
کی بنیادی وجوہاتشمولیت
چونکہ شامل خالی دھات یا غیر دھاتی شمولیت پر مشتمل ہوتا ہے ، لہذا وہ پچھلے عمل میں دریافت نہیں ہوتے ہیں اور اخراج کے بعد اس کی سطح یا مصنوعات کے اندر رہتے ہیں۔
روک تھام کے طریقے
دھات یا غیر دھاتی شمولیت پر مشتمل بلٹوں کو اخراج کے عمل میں داخل ہونے سے روکنے کے لئے بلٹوں کے معائنے (بشمول الٹراسونک معائنہ) کو مضبوط کریں۔
22. پانی کے نشانات
مصنوعات کی سطح پر ہلکے سفید یا ہلکے سیاہ فاسد پانی کے نشانات کو پانی کے نشانات کہتے ہیں۔
پانی کے نشانات کی بنیادی وجوہات
1) صفائی کے بعد ناقص خشک ہونا ، جس کے نتیجے میں مصنوعات کی سطح پر بقایا نمی ہوتی ہے 2) بارش اور دیگر وجوہات کی وجہ سے مصنوع کی سطح پر بقایا نمی ، جو وقت میں صاف نہیں کی گئی تھی 3) عمر رسیدہ بھٹی کے ایندھن میں پانی ہوتا ہے۔ ، اور عمر بڑھنے کے بعد مصنوع کی ٹھنڈک کے دوران مصنوع کی سطح پر نمی کی کنڈینسز) عمر رسیدہ بھٹی کا ایندھن صاف نہیں ہے ، اور مصنوعات کی سطح جلی ہوئی ہے سلفر ڈائی آکسائیڈ یا دھول سے آلودہ۔ 5) بجھانے والا میڈیم آلودہ ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) مصنوعات کی سطح کو خشک اور صاف رکھیں 2) نمی کی مقدار اور عمر بڑھنے والی بھٹی ایندھن کی صفائی کو کنٹرول کریں 3) بجھانے والے میڈیا کے انتظام کو مستحکم کریں۔
23. گیپ
حکمران کو بے نقاب شدہ مصنوعات کے کسی خاص طیارے پر عبور کیا جاتا ہے ، اور حکمران اور سطح کے مابین ایک خاص فرق ہوتا ہے ، جسے فرق کہا جاتا ہے۔
خلا کی بنیادی وجہ
اخراج کے دوران ناہموار دھات کا بہاؤ یا غلط کام اور سیدھے کاموں کے دوران۔
روک تھام کے طریقے
ریگولیشنز کے مطابق سانچوں کو عقلی طور پر ڈیزائن اور تیار کریں ، سڑنا کی مرمت کو مضبوط بنائیں ، اور ضوابط کے مطابق اخراج کے درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار کو سختی سے کنٹرول کریں۔
24. دیوار کی ناہموار موٹائی
ایک ہی سائز سے باہر کی مصنوعات کی دیوار کی موٹائی ایک ہی کراس سیکشن یا طول البلد سمت میں غیر مساوی ہے۔
دیوار کی ناہموار موٹائی کی بنیادی وجوہات
1) سڑنا کا ڈیزائن غیر معقول ہے ، یا ٹولنگ اسمبلی غلط ہے۔ 2) اخراج بیرل اور اخراج کی انجکشن ایک ہی سنٹر لائن پر نہیں ہے ، جس کے نتیجے میں سنکی پن کا نتیجہ ہے۔ 3) اخراج بیرل کی اندرونی استر بہت زیادہ پہنی جاتی ہے ، اور سڑنا مضبوطی سے طے نہیں کیا جاسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں سنکی ہونے کا نتیجہ ہوتا ہے۔ 4) انگوٹ خالی کی دیوار کی موٹائی خود ہی ناہموار ہے ، اور اسے پہلے اور دوسرے اخراج کے بعد ختم نہیں کیا جاسکتا۔ کھردری مواد کی دیوار کی موٹائی اخراج کے بعد ناہموار ہے ، اور اسے رولنگ اور کھینچنے کے بعد نہیں ہٹایا جاتا ہے۔ 5) چکنا کرنے والا تیل ناہموار طور پر لاگو ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں دھات کا ناہموار بہاؤ ہوتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) ٹول اور ڈائی ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کو بہتر بنائیں ، اور معقول طور پر جمع کریں اور ایڈجسٹ کریں 2) ایکسٹروڈر اور اخراج کے آلے کے مرکز کو ایڈجسٹ کریں اور ڈائی 3)
کوالیفائیڈ بلٹ 4 منتخب کریں 4) معقول حد تک کنٹرول پیرامیٹرز جیسے اخراج کا درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار۔
25. توسیع (متوازی)
باہر کی شکل میں ڈھلنے والی نالی کی شکل والی اور I کے سائز کی مصنوعات کے دونوں اطراف کے عیب کو بھڑک اٹھنا کہا جاتا ہے ، اور اندر کی طرف ڈھلنے کے عیب کو متوازی کہا جاتا ہے۔
توسیع کی بنیادی وجوہات (متوازی)
1) گرت یا گرت نما پروفائل یا I کے سائز کا پروفائل یا I کے سائز کا پروفائل کی دو "ٹانگوں" (یا ایک "ٹانگ") کی ناہموار دھات کے بہاؤ کی شرح ) نامناسب کھینچنا اور سیدھا کرنا مشین 4) مصنوعات کے ڈائی ہول چھوڑنے کے بعد آن لائن حل کے علاج کی ناہموار کولنگ۔
روک تھام کے طریقے
1) اخراج کی رفتار اور اخراج کے درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کریں 2) کولنگ کی یکسانیت کو یقینی بنائیں 3) سڑنا کو صحیح طریقے سے ڈیزائن اور تیار کریں 4) اخراج کے درجہ حرارت اور رفتار کو سختی سے کنٹرول کریں ، اور سڑنا کو صحیح طریقے سے انسٹال کریں۔
26. سیدھے نشانات
اوپری رولر کے ذریعہ ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ کو سیدھا کرنے پر تیار کردہ سرپل کی پٹیوں کو سیدھا کرنے والے نشانات کہتے ہیں۔ اوپری رولر کے ذریعہ سیدھی تمام مصنوعات سیدھے نشانات سے بچ نہیں سکتی ہیں۔
سیدھے نشانات کی بنیادی وجوہات
1) سیدھے رولر سطح پر کناروں ہیں 2) مصنوع کی گھماؤ بہت بڑی ہے 3) دباؤ بہت زیادہ ہے 4) سیدھے رولر کا زاویہ بہت بڑا ہے 5) مصنوعات کی بڑی بیضوی ہوتی ہے۔
روک تھام کے طریقے
وجوہات کے مطابق ایڈجسٹ کرنے کے لئے مناسب اقدامات کریں۔
27. نشانات ، لمحہ بہ لمحہ نشانات ، کاٹنے کے نشانات
اخراج کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی اخراج کی سمت کے لئے کھڑے پروڈکٹ کے کاٹنے کے نشانات یا فوری نشانات (جسے عام طور پر "جھوٹے پارکنگ مارکس" کے نام سے جانا جاتا ہے) کہا جاتا ہے۔
اخراج کے دوران ، جو منسلکات کام کرنے والے بیلٹ کی سطح سے مستحکم ہوتے ہیں وہ فوری طور پر گر پڑیں گے اور نمونوں کی تشکیل کے ل the باہر کی مصنوعات کی سطح پر قائم رہیں گے۔ ورکنگ بیلٹ پر افقی لکیریں جو ظاہر ہوتی ہیں جب اخراج کے رک جاتے ہیں تو پارکنگ کے نشانات کہتے ہیں۔ افقی لکیریں جو اخراج کے عمل کے دوران ظاہر ہوتی ہیں انہیں فوری نشانات یا کاٹنے کے نشانات کہتے ہیں ، جو اخراج کے دوران آواز اٹھائیں گے۔
اسٹاپ نشانات ، لمحے کے نشانات ، اور کاٹنے کے نشانات کی بنیادی وجہ
1) انگوٹ کا حرارتی درجہ حرارت ناہموار ہے یا اخراج کی رفتار اور دباؤ میں اچانک تبدیلی آتی ہے۔ 2) سڑنا کا بنیادی حصہ ناقص ڈیزائن یا تیار کیا گیا ہے یا ناہموار یا خلاء کے ساتھ جمع کیا گیا ہے۔ 3) اخراج کی سمت کے لئے ایک بیرونی قوت کھڑا ہے۔ 4) ایکسٹروڈر مستقل طور پر چلتا ہے اور وہاں رینگتا ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) اعلی درجہ حرارت ، سست رفتار ، یکساں اخراج ، اور اخراج کے دباؤ کو مستحکم رکھیں 2) بیرونی قوتوں کو نکالنے کی سمت کے لئے کھڑے ہوکر مصنوعات پر عمل کرنے سے روکیں 3) معقول طور پر ٹولنگ اور سڑنا کو ڈیزائن کریں ، اور صحیح طریقے سے مواد ، سائز ، طاقت کو منتخب کریں۔ اور سڑنا کی سختی.
28. اندرونی سطح کی رگڑ
اخراج کے عمل کے دوران ایکسٹروڈڈ پروڈکٹ کی اندرونی سطح پر کھرچنے کو اندرونی سطح کی کھرچنی کہا جاتا ہے۔
اندرونی سطح کے خروںچ کی بنیادی وجوہات
1) اخراج سوئی پر دھات پھنس گئی ہے 2) اخراج کی انجکشن کا درجہ حرارت کم ہے 3) اخراج کی انجکشن کی سطح کا معیار ناقص ہے اور اس میں ٹکراؤ اور خروںچ ہیں 4) اخراج کا درجہ حرارت اور رفتار اچھی طرح سے کنٹرول نہیں ہے 5) اخراج چکنا کرنے والا تناسب غلط ہے۔
روک تھام کے طریقے
1) اخراج بیرل اور اخراج کی انجکشن کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں ، اور اخراج کے درجہ حرارت اور اخراج کی رفتار کو کنٹرول کریں۔ 2) چکنا کرنے والے تیل کی فلٹریشن کو تقویت دیں ، فضلہ کے تیل کو باقاعدگی سے چیک کریں یا اس کی جگہ لیں ، اور یکساں طور پر اور مناسب مقدار میں تیل لگائیں۔ 3) خام مال کی سطح کو صاف رکھیں۔ 4) نااہل سانچوں اور اخراج کی سوئیاں وقت میں تبدیل کریں ، اور اخراج کے سڑنا کی سطح کو صاف اور ہموار رکھیں۔
29. نااہل مکینیکل خصوصیات
اگر غیر معمولی مصنوعات کی مکینیکل خصوصیات ، جیسے HB اور HV ، تکنیکی معیارات کی ضروریات کو پورا نہیں کرتے ہیں یا بہت ناہموار ہیں تو ، اسے نااہل مکینیکل خصوصیات کہا جاتا ہے۔
نااہل مکینیکل خصوصیات کی بنیادی وجوہات
1) مصر کی کیمیائی ساخت کے اہم عناصر معیار سے تجاوز کرتے ہیں یا تناسب غیر معقول ہے 2) اخراج کا عمل یا حرارت کے علاج کا عمل غیر معقول ہے 3) انگوٹ یا خراب مواد کا معیار ناقص ہے 4) آن لائن بجھانے سے نہیں پہنچتا ہے درجہ حرارت کو بجھانا یا کولنگ کی رفتار کافی نہیں ہے: 5) مصنوعی عمر بڑھنے کا غلط عمل۔
روک تھام کے طریقے
1) معیارات کے مطابق کیمیائی ساخت کو سختی سے کنٹرول کریں یا موثر داخلی معیارات مرتب کریں 2) اعلی معیار کے انگوٹس یا خالی جگہوں کا استعمال کریں 3) اخراج کے عمل کو بہتر بنائیں 4) بجھانے کے عمل کے نظام کو سختی سے نافذ کریں 5) مصنوعی عمر رسیدہ نظام کو سختی سے نافذ کریں اور بھٹی کو کنٹرول کریں اور بھٹی کو کنٹرول کریں اور بھٹی کو کنٹرول کریں۔ درجہ حرارت 6) درجہ حرارت کی پیمائش اور درجہ حرارت پر سختی سے کنٹرول۔
30. دیگر عوامل
مختصرا. ، جامع انتظام کے بعد ، ایلومینیم کھوٹ کے اخراج سے متعلق مصنوعات کے مذکورہ بالا 30 نقائص کو مؤثر طریقے سے ختم کردیا گیا ہے ، اعلی معیار ، اعلی پیداوار ، لمبی زندگی اور خوبصورت مصنوعات کی سطح کو حاصل کیا گیا ہے ، جس سے انٹرپرائز میں جیورنبل اور خوشحالی لایا جاسکتا ہے ، اور اہم تکنیکی اور معاشی حاصل کیا گیا ہے۔ فوائد
وقت کے بعد: DEC-12-2024
