ایلومینیم پروفائل کراس سیکشن ڈیزائن کی مہارتیں اخراج کی پیداوار کے مسائل کو حل کرنے کے لئے

ایلومینیم الائے پروفائلز کو زندگی اور پیداوار میں بڑے پیمانے پر استعمال کرنے کی وجہ یہ ہے کہ ہر کوئی اس کے فوائد جیسے کم کثافت، سنکنرن مزاحمت، بہترین برقی چالکتا، غیر فیرو میگنیٹک خصوصیات، تشکیل پذیری اور ری سائیکلبلٹی کو پوری طرح سے تسلیم کرتا ہے۔

چین کی ایلومینیم پروفائل انڈسٹری شروع سے چھوٹے سے بڑے تک ترقی کرتی رہی ہے، یہاں تک کہ یہ ایلومینیم پروفائل پروڈکشن کے ایک بڑے ملک میں ترقی کر گئی ہے، جس میں آؤٹ پٹ دنیا میں پہلے نمبر پر ہے۔ تاہم، جیسا کہ ایلومینیم پروفائل پروڈکٹس کے لیے مارکیٹ کی ضروریات میں اضافہ ہوتا جا رہا ہے، ایلومینیم پروفائلز کی پیداوار پیچیدگی، اعلیٰ درستگی اور بڑے پیمانے پر پیداوار کی سمت میں تیار ہوئی ہے، جس نے پیداواری مسائل کا ایک سلسلہ لایا ہے۔

ایلومینیم پروفائلز زیادہ تر اخراج کے ذریعہ تیار کیے جاتے ہیں۔ پیداوار کے دوران، ایکسٹروڈر کی کارکردگی، مولڈ کے ڈیزائن، ایلومینیم کی چھڑی کی ساخت، ہیٹ ٹریٹمنٹ اور دیگر عمل کے عوامل پر غور کرنے کے علاوہ، پروفائل کے کراس سیکشنل ڈیزائن پر بھی غور کیا جانا چاہیے۔ بہترین پروفائل کراس سیکشن ڈیزائن نہ صرف ذریعہ سے عمل کی دشواری کو کم کر سکتا ہے، بلکہ مصنوعات کے معیار اور استعمال کے اثر کو بھی بہتر بنا سکتا ہے، اخراجات کو کم کر سکتا ہے اور ترسیل کے وقت کو کم کر سکتا ہے۔

یہ مضمون ایلومینیم پروفائل کراس سیکشن ڈیزائن میں عام طور پر استعمال ہونے والی کئی تکنیکوں کا خلاصہ پیش کرتا ہے جس میں پیداوار میں اصل معاملات ہوتے ہیں۔

1. ایلومینیم پروفائل سیکشن ڈیزائن کے اصول

ایلومینیم پروفائل کا اخراج ایک پروسیسنگ طریقہ ہے جس میں ایک گرم ایلومینیم کی چھڑی کو ایکسٹروشن بیرل میں لوڈ کیا جاتا ہے، اور اسے ایک دی گئی شکل اور سائز کے ڈائی ہول سے نکالنے کے لیے ایکسٹروڈر کے ذریعے دباؤ ڈالا جاتا ہے، جس سے مطلوبہ پروڈکٹ حاصل کرنے کے لیے پلاسٹک کی خرابی ہوتی ہے۔ چونکہ ایلومینیم کی چھڑی مختلف عوامل سے متاثر ہوتی ہے جیسے درجہ حرارت، اخراج کی رفتار، اخترتی کی مقدار، اور اخترتی کے عمل کے دوران سڑنا، اس لیے دھات کے بہاؤ کی یکسانیت کو کنٹرول کرنا مشکل ہے، جو مولڈ ڈیزائن میں کچھ مشکلات لاتا ہے۔ سانچے کی مضبوطی کو یقینی بنانے اور دراڑیں، گرنے، چپکنے وغیرہ سے بچنے کے لیے، پروفائل سیکشن کے ڈیزائن میں درج ذیل چیزوں سے گریز کیا جانا چاہیے: بڑے کینٹیلیور، چھوٹے سوراخ، چھوٹے سوراخ، غیر متناسب، پتلی دیواروں والی، ناہموار دیوار۔ موٹائی، وغیرہ ڈیزائن کرتے وقت، ہمیں سب سے پہلے استعمال، سجاوٹ، وغیرہ کے لحاظ سے اس کی کارکردگی کو پورا کرنا چاہیے۔ نتیجے میں آنے والا حصہ قابل استعمال ہے، لیکن بہترین حل نہیں۔ کیونکہ جب ڈیزائنرز کو اخراج کے عمل کے بارے میں علم نہیں ہوتا ہے اور وہ متعلقہ عمل کے آلات کو نہیں سمجھتے ہیں، اور پیداواری عمل کے تقاضے بہت زیادہ اور سخت ہیں، تو قابلیت کی شرح کم ہو جائے گی، لاگت بڑھ جائے گی، اور مثالی پروفائل تیار نہیں کیا جائے گا۔ لہذا، ایلومینیم پروفائل سیکشن ڈیزائن کا اصول یہ ہے کہ اس کے فنکشنل ڈیزائن کو مطمئن کرتے ہوئے ہر ممکن حد تک آسان ترین عمل کا استعمال کیا جائے۔

2. ایلومینیم پروفائل انٹرفیس ڈیزائن پر کچھ نکات

2.1 خرابی کی تلافی

پروفائل پروڈکشن میں بند ہونا عام خرابیوں میں سے ایک ہے۔ اہم وجوہات درج ذیل ہیں:

(1) گہرے کراس سیکشن کھلنے والے پروفائلز اکثر باہر نکالے جانے پر بند ہو جاتے ہیں۔

(2) پروفائلز کو کھینچنا اور سیدھا کرنا بندش کو تیز کرے گا۔

(3) گلو کے انجیکشن کے بعد کچھ ڈھانچے کے ساتھ گلو انجکشن والے پروفائلز بھی کولائیڈ کے سکڑنے کی وجہ سے بند ہوجائیں گے۔

اگر مذکورہ بالا بندش سنجیدہ نہیں ہے، تو اسے مولڈ ڈیزائن کے ذریعے بہاؤ کی شرح کو کنٹرول کرنے سے بچا جا سکتا ہے۔ لیکن اگر کئی عوامل کو سپرمپوز کیا جاتا ہے اور مولڈ ڈیزائن اور متعلقہ عمل بند ہونے کو حل نہیں کرسکتے ہیں، تو کراس سیکشن ڈیزائن میں پری معاوضہ دیا جا سکتا ہے، یعنی پری اوپننگ۔

پری اوپننگ معاوضے کی رقم کا انتخاب اس کی مخصوص ساخت اور پچھلے اختتامی تجربے کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔ اس وقت، مولڈ اوپننگ ڈرائنگ کا ڈیزائن (پری اوپننگ) اور تیار شدہ ڈرائنگ مختلف ہیں (شکل 1)۔

2.2 بڑے سائز کے حصوں کو متعدد چھوٹے حصوں میں تقسیم کریں۔

بڑے پیمانے پر ایلومینیم پروفائلز کی ترقی کے ساتھ، بہت سے پروفائلز کے کراس سیکشنل ڈیزائن بڑے اور بڑے ہوتے جا رہے ہیں، جس کا مطلب ہے کہ ان کو سہارا دینے کے لیے آلات کی ایک سیریز جیسے بڑے ایکسٹروڈر، بڑے مولڈ، بڑے ایلومینیم راڈز وغیرہ کی ضرورت ہے۔ ، اور پیداواری لاگت میں تیزی سے اضافہ ہوتا ہے۔ کچھ بڑے سائز کے حصوں کے لیے جنہیں الگ کرکے حاصل کیا جاسکتا ہے، انہیں ڈیزائن کے دوران کئی چھوٹے حصوں میں تقسیم کیا جانا چاہیے۔ یہ نہ صرف اخراجات کو کم کر سکتا ہے، بلکہ چپٹا پن، گھماؤ، اور درستگی کو یقینی بنانا بھی آسان بنا سکتا ہے (شکل 2)۔

2.3 اس کے چپٹے پن کو بہتر بنانے کے لیے مضبوط پسلیوں کو ترتیب دیں۔

پروفائل سیکشنز کو ڈیزائن کرتے وقت ہمواری کی ضروریات کا اکثر سامنا کرنا پڑتا ہے۔ چھوٹے اسپین پروفائلز اپنی اعلی ساختی طاقت کی وجہ سے ہموار پن کو یقینی بنانا آسان ہیں۔ لمبے عرصے کے پروفائلز اخراج کے فوراً بعد اپنی کشش ثقل کی وجہ سے جھک جائیں گے، اور درمیان میں سب سے زیادہ موڑنے والے تناؤ والا حصہ سب سے زیادہ مقعر ہوگا۔ اس کے علاوہ، کیونکہ دیوار کا پینل لمبا ہے، اس لیے لہریں پیدا کرنا آسان ہے، جو ہوائی جہاز کے وقفے وقفے سے خراب ہو جائے گی۔ لہذا، کراس سیکشن ڈیزائن میں بڑے سائز کے فلیٹ پلیٹ ڈھانچے سے گریز کیا جانا چاہیے۔ اگر ضروری ہو تو، اس کی چپٹی کو بہتر بنانے کے لیے درمیان میں مضبوط پسلیاں لگائی جا سکتی ہیں۔ (شکل 3)

2.4 سیکنڈری پروسیسنگ

پروفائل پروڈکشن کے عمل میں، کچھ حصوں کو اخراج پروسیسنگ کے ذریعے مکمل کرنا مشکل ہے۔ یہاں تک کہ اگر یہ کیا جا سکتا ہے، پروسیسنگ اور پیداوار کے اخراجات بہت زیادہ ہوں گے. اس وقت، پروسیسنگ کے دیگر طریقوں پر غور کیا جا سکتا ہے.

کیس 1: پروفائل سیکشن پر 4 ملی میٹر سے کم قطر والے سوراخ مولڈ کو طاقت میں ناکافی، آسانی سے نقصان پہنچا، اور پروسیس کرنے میں مشکل بنا دیں گے۔ چھوٹے سوراخوں کو ہٹانے اور اس کے بجائے ڈرلنگ کا استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔

کیس 2: عام U کے سائز کے نالیوں کی پیداوار مشکل نہیں ہے، لیکن اگر نالی کی گہرائی اور نالی کی چوڑائی 100 ملی میٹر سے زیادہ ہے، یا نالی کی چوڑائی اور نالی کی گہرائی کا تناسب غیر معقول ہے، تو مولڈ کی ناکافی طاقت اور کھلنے کو یقینی بنانے میں دشواری جیسے مسائل۔ پیداوار کے دوران بھی سامنا کرنا پڑے گا. پروفائل سیکشن کو ڈیزائن کرتے وقت، اوپننگ کو بند کرنے پر غور کیا جا سکتا ہے، تاکہ ناکافی طاقت کے ساتھ اصل ٹھوس سڑنا ایک مستحکم سپلٹ مولڈ میں تبدیل ہو سکے، اور اخراج کے دوران کھلنے کی اخترتی کا کوئی مسئلہ نہیں ہو گا، جس سے شکل کو آسان بنانا ہو گا۔ برقرار رکھنا اس کے علاوہ، کچھ تفصیلات ڈیزائن کے دوران افتتاحی کے دو سروں کے درمیان کنکشن پر کیا جا سکتا ہے. مثال کے طور پر: V کے سائز کے نشانات، چھوٹے نالیوں وغیرہ کو سیٹ کریں، تاکہ حتمی مشینی کے دوران انہیں آسانی سے ہٹایا جا سکے (شکل 4)۔

2.5 باہر سے پیچیدہ لیکن اندر سے سادہ

ایلومینیم پروفائل کے اخراج کے سانچوں کو ٹھوس سانچوں اور شنٹ مولڈز میں تقسیم کیا جا سکتا ہے اس کے مطابق کہ آیا کراس سیکشن میں کوئی گہا ہے۔ ٹھوس سانچوں کی پروسیسنگ نسبتاً آسان ہے، جبکہ شنٹ مولڈز کی پروسیسنگ میں نسبتاً پیچیدہ عمل شامل ہوتے ہیں جیسے کہ گہا اور بنیادی سر۔ لہٰذا، پروفائل سیکشن کے ڈیزائن پر مکمل غور کیا جانا چاہیے، یعنی سیکشن کے بیرونی کونٹور کو زیادہ پیچیدہ بنانے کے لیے ڈیزائن کیا جا سکتا ہے، اور نالیوں، اسکرو ہولز وغیرہ کو ہر ممکن حد تک پرفیری پر رکھا جانا چاہیے۔ , جبکہ داخلہ ممکن حد تک آسان ہونا چاہئے، اور درستگی کے تقاضے بہت زیادہ نہیں ہوسکتے ہیں۔ اس طرح، مولڈ پروسیسنگ اور دیکھ بھال دونوں بہت آسان ہو جائیں گے، اور پیداوار کی شرح بھی بہتر ہو جائے گی.

2.6 محفوظ مارجن

اخراج کے بعد، ایلومینیم پروفائلز میں کسٹمر کی ضروریات کے مطابق سطح کے علاج کے مختلف طریقے ہوتے ہیں۔ ان میں سے، انوڈائزنگ اور الیکٹروفورسس طریقوں کا پتلی فلم پرت کی وجہ سے سائز پر بہت کم اثر پڑتا ہے۔ اگر پاؤڈر کوٹنگ کا سطحی علاج کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے تو، پاؤڈر آسانی سے کونوں اور نالیوں میں جمع ہوجائے گا، اور ایک پرت کی موٹائی 100 μm تک پہنچ سکتی ہے۔ اگر یہ اسمبلی پوزیشن ہے، جیسے کہ سلائیڈر، تو اس کا مطلب یہ ہوگا کہ اسپرے کوٹنگ کی 4 پرتیں ہیں۔ 400 μm تک موٹائی اسمبلی کو ناممکن بنا دے گی اور استعمال کو متاثر کرے گی۔

اس کے علاوہ، جیسے جیسے اخراج کی تعداد بڑھتی جائے گی اور مولڈ پہنتا جائے گا، پروفائل سلاٹس کا سائز چھوٹا اور چھوٹا ہوتا جائے گا، جب کہ سلائیڈر کا سائز بڑا اور بڑا ہوتا جائے گا، جس سے اسمبلی کو مشکل بنا دیا جائے گا۔ مندرجہ بالا وجوہات کی بنیاد پر، اسمبلی کو یقینی بنانے کے لیے ڈیزائن کے دوران مخصوص حالات کے مطابق مناسب مارجن کو محفوظ کیا جانا چاہیے۔

2.7 رواداری کا نشان

کراس سیکشن ڈیزائن کے لئے، اسمبلی ڈرائنگ پہلے تیار کی جاتی ہے اور پھر پروفائل پروڈکٹ ڈرائنگ تیار کی جاتی ہے۔ صحیح اسمبلی ڈرائنگ کا مطلب یہ نہیں ہے کہ پروفائل پروڈکٹ ڈرائنگ کامل ہے۔ کچھ ڈیزائنرز طول و عرض اور رواداری کے نشانات کی اہمیت کو نظر انداز کرتے ہیں۔ نشان زد پوزیشن عام طور پر وہ جہتیں ہیں جن کی ضمانت کی ضرورت ہے، جیسے: اسمبلی پوزیشن، افتتاحی، نالی کی گہرائی، نالی کی چوڑائی، وغیرہ، اور ان کی پیمائش اور معائنہ کرنا آسان ہے۔ عام جہتی رواداری کے لیے، متعلقہ درستگی کی سطح کو قومی معیار کے مطابق منتخب کیا جا سکتا ہے۔ کچھ اہم اسمبلی کے طول و عرض کو ڈرائنگ میں مخصوص رواداری کی اقدار کے ساتھ نشان زد کرنے کی ضرورت ہے۔ اگر رواداری بہت زیادہ ہے تو، اسمبلی زیادہ مشکل ہوگی، اور اگر رواداری بہت کم ہے، تو پیداوار کی لاگت بڑھ جائے گی. ایک معقول رواداری کی حد کے لیے ڈیزائنر کے روزانہ تجربے کو جمع کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

2.8 تفصیلی ایڈجسٹمنٹ

تفصیلات کامیابی یا ناکامی کا تعین کرتی ہیں، اور پروفائل کراس سیکشن ڈیزائن کے لیے بھی یہی بات درست ہے۔ چھوٹی تبدیلیاں نہ صرف سڑنا کی حفاظت کر سکتی ہیں اور بہاؤ کی شرح کو کنٹرول کر سکتی ہیں بلکہ سطح کے معیار کو بھی بہتر بنا سکتی ہیں اور پیداوار کی شرح کو بھی بڑھا سکتی ہیں۔ عام طور پر استعمال ہونے والی تکنیکوں میں سے ایک کونوں کو گول کرنا ہے۔ ایکسٹروڈڈ پروفائلز میں بالکل تیز کونے نہیں ہو سکتے کیونکہ تار کاٹنے میں استعمال ہونے والے تانبے کی پتلی تاروں کے قطر بھی ہوتے ہیں۔ تاہم، کونوں پر بہاؤ کی رفتار سست ہے، رگڑ بڑا ہے، اور تناؤ مرکوز ہے، اکثر ایسے حالات ہوتے ہیں جہاں اخراج کے نشانات واضح ہوتے ہیں، سائز کو کنٹرول کرنا مشکل ہوتا ہے، اور سانچوں کو چپکنے کا خطرہ ہوتا ہے۔ لہٰذا، اس کے استعمال کو متاثر کیے بغیر گول دائرے کو جتنا ممکن ہو بڑھایا جائے۔

یہاں تک کہ اگر یہ ایک چھوٹی اخراج مشین کے ذریعہ تیار کیا گیا ہے تو، پروفائل کی دیوار کی موٹائی 0.8 ملی میٹر سے کم نہیں ہونی چاہئے، اور سیکشن کے ہر حصے کی دیوار کی موٹائی میں 4 گنا سے زیادہ فرق نہیں ہونا چاہئے۔ ڈیزائن کے دوران، دیوار کی موٹائی میں اچانک تبدیلیوں پر اخترن لائنوں یا آرک ٹرانزیشن کا استعمال کیا جا سکتا ہے تاکہ باقاعدگی سے خارج ہونے والی شکل اور آسانی سے مولڈ کی مرمت کو یقینی بنایا جا سکے۔ اس کے علاوہ، پتلی دیواروں والے پروفائلز میں بہتر لچک ہوتی ہے، اور کچھ گسٹس، بلٹینز وغیرہ کی دیوار کی موٹائی تقریباً 1 ملی میٹر ہو سکتی ہے۔ ڈیزائن میں تفصیلات کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے بہت سی ایپلی کیشنز ہیں، جیسے زاویوں کو ایڈجسٹ کرنا، سمتوں کو تبدیل کرنا، کینٹیلیور کو چھوٹا کرنا، فرقوں کو بڑھانا، توازن کو بہتر بنانا، رواداری کو ایڈجسٹ کرنا وغیرہ۔ سڑنا ڈیزائن، مینوفیکچرنگ، اور پیداوار کے عمل کے ساتھ تعلق.

3. نتیجہ

ایک ڈیزائنر کے طور پر، پروفائل پروڈکشن سے بہترین معاشی فوائد حاصل کرنے کے لیے، ڈیزائن کے دوران پروڈکٹ کے پورے لائف سائیکل کے تمام عوامل پر غور کیا جانا چاہیے، بشمول صارف کی ضروریات، ڈیزائن، مینوفیکچرنگ، معیار، لاگت وغیرہ، حاصل کرنے کی کوشش مصنوعات کی ترقی کی کامیابی پہلی بار. ڈیزائن کے نتائج کی پیشن گوئی کرنے اور انہیں پہلے سے درست کرنے کے لیے ان کے لیے مصنوعات کی پیداوار کی روزانہ ٹریکنگ اور پہلے ہاتھ کی معلومات کو جمع کرنے اور جمع کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔